Общи стъпки за отстраняване на проблеми при линията за производство на екструдер за 3D принтиране filament

Стъпка 1: Проверка преди стартирането
Потвърдете отговорността на температурното управление на всички нагревателни зони (зоната за подаване, зоната за компресия, зоната за дозиране).
Уверете се, че всички инструменти работят правилно, включително температурния контролер, манометър и амперометър на мотора.
Проверете скоростта, налягането и отсъствието на протечки в охлаждащия воден циркуларен контур.
Проверете електрическите връзки и потвърдете, че напрежението на източника е нормално.
Очистете бака и отвора за подаване, за да премахнете всички нечистоти.
Проверете винта и барута за наличие на признаци за износ или повреда.

Клъп 2: нагреване на екструзионната машина
Според операционните процедури за нагреване на винта, барута и умиращата част на екструзора. От зоната за подаване до умиращата глава постепенно се нагрева по фази, началната температура трябва да е около 10-20°C по-ниска от целевата температура за обработка. Когато температурата достигне този зададен ниво, тя трябва да се стабилизира около 30-40 минути във всички зони.
След приключване на първоначалния етап на нагреване, температурата се довежда до нормалната производствена температура. След достигането на целевата температура за нормално производство, запазете я за около 10 минути. Това време за задържане позволява на всички компоненти на машината да достигнат термален баланс, гарантирайки последователно разпределение на температурата през цялата система преди стартирането на производствения процес.

Клъп 3: Закрепете връзката
След най-добрия температурен режим на екструзионната машина, внимателно стегнете всички винтове и болтове на умиращия насад. Използвайки калибриран моментен ключ, гарантирайте точност при равномерното стискане на болтовете на насада. Проверете, че няма термично разширение между частите поради нагряването и проверете, че всички части на формата са правилно подредени.
От гледна точка на безопасността, операторът трябва да запази безопасно разстояние от насадата по време на този процес, позиционирайки се от страна, а не напротив. Това предпазливо помога за предотвратяване на вероятни повреди от случайно провалване на болт или винт поради термен стрес.

Крок 4: Начална екструзия
В началото на процеса на екструзия скоростта на шура трябва да бъде бавна, след това постепенно ускорявайте, за да се предотврати преваряне и повреда на машинните части.

Крок 5: хранене
За да започне процесът на екструзия, малко количество материал се добавя в хопера, за да се осигури непрекъснато подаване. Близо следете ключовите показатели като момент, ампераж на мотора и топлен притиск, за да бъдат забележени всякакви аномалии от ранен етап. Започнете от формата и когато материалът достигне устройството за теглене, наблюдавайте началното качество на екструдата.
Постепенно увеличавайте скоростта на подаване, докато внимателно следите показателите за производителност на системата, докато не се постигне стабилен и нормален поток на екструзия. Този метод помага да се предотврати прекарична заредка на системата и гарантира, че материала е правилно пластифициран и екструпиран.

Крок 6: Теглене и охлаждане
За удобство при тегленето, финализирането на конструкцията трябва да запази определено разстояние между формата и умиращия отвор. Отворете воден канал, за да се гарантира, че водата не ще плесне върху главата на умиращия отвор, за да се избегнат проблеми с екструзията. При сложни форми или малки пустини формата може да се отвори. След пластифицирането на екстружен материал, материалът се тегли към машината за теглене, като се използва предварително зададена теглена нишка.
Настройте пластмасовата машина и разстоянието между главата на умиращия отвор, затворете крилцето, стартирайте вакуумния насос, балансирайте екструзията и скоростта на теглене. Наблюдавайте контурите, за да се уверите, че екструзията е нормална, след това настройте разстоянието до идеалната стойност.

Крок 7: Коригиране на дефектите
Ако екструзията не е правилно формирана при входа на формата или вътрешният ребро прилига към вътрешната повърхност на профила, използвайте остър инструмент, за да прободете малки дупки в проблемната зона. Това позволява малката дупка да се свърже с атмосферата, създавайки негативно налягане и помогаща екструзията да прилиза към стената на формата.

Стъпка 8: Справяне с забивката
Ако се появи частична блокировка, веднага преместете формиращата маса натrag или увеличете скоростта на тракция, или приложете двете решения. Ако корекцията не е ефективна, формиращата маса се премества назад, материалът се отрязва по формата, водата и въздуха на формата се изключват, скоростта на тракция се намалява и профила бавно се извадва. Ако част от материалите останат в формата, тя трябва да бъде разсъставена и остатъците да бъдат тщателно изчистени.

Стъпка 9: Процедура за спиране
При спирање първо добавете материала за спиране, екструпирайте го и премахнете производствения материал. След това спре машината и премахнете формата, докато все още е гореща, за чистене.

Тези стъпки гарантират гладкото функциониране и поддръжката на линията за производство на машина за екструзия на филамент за 3D печат, покривайки важни аспекти от предварителните проверки до справяне с забивките и процедури за спиране.

заключение
Овладяването на процеса на пускане в експлоатация на линия за производство на екструдер за 3D печатови филаменти е от съществено значение, за да се гарантира висококачествено производство на филаменти и да се поддържат ефективни операции. Стъпките, описани в тази статия, предоставят на операторите всеобхватен ръководител, който им помага успешно да разрешават проблеми и оптимизират екструзионната линия.
Регуларното извършване на тези стъпки за отстраняване на грешки ще подобри общия перформанс, ще намали загубите и ще подобри продуктивността на производството на екструдери за 3D печатови филаменти. С продължаващото развитие на индустрията на 3D печатане, овладяването на основния процес и неговото прилагане за увеличение на производството на материали остава важно за запазване на конкурентоспособността, а висококачественият материал понастоящем все още е много важен.
Имайте предвид, че въпреки че тези стъпки предоставят прочна основа, всяка екструзионна линия може да има уникални характеристики. Операторите трябва винаги да се обръщат към конкретните указания на производителя и да подравняват тези общи стъпки според своето специфично оборудване и материали за най-добри резултати.