3D प्रिंटिंग फिलामेंट एक्सट्रूडर मशीन उत्पादन लाइन के सामान्य डिबगिंग चरण

चरण 1: शुरू करने से पहले जाँच करें
सभी हीटिंग ज़ोन (फ़ीड ज़ोन, संपीड़न ज़ोन, मीटरिंग ज़ोन) की तापमान नियंत्रण प्रतिक्रियाशीलता को सत्यापित करें।
सुनिश्चित करें कि तापमान नियंत्रक, दबाव गेज और मोटर एमीटर सहित सभी उपकरण ठीक से काम कर रहे हैं।
वेग, दबाव की जांच करें और शीतलन जल सर्किट का कोई रिसाव सामान्य है।
विद्युत कनेक्शन की जांच करें और सुनिश्चित करें कि वोल्टेज आपूर्ति सामान्य है।
किसी भी अशुद्धता को हटाने के लिए हॉपर और फीड पोर्ट को साफ करें।
स्क्रू और बैरल की जांच करें कि कहीं उनमें घिसाव या क्षति के कोई निशान तो नहीं हैं।

चरण 2: हीटिंग एक्सट्रूडिंग मशीन
एक्सट्रूडर हीटिंग स्क्रू, बैरल और डाई की संचालन प्रक्रियाओं के अनुसार। फीडिंग क्षेत्र से डाई हेड तक धीरे-धीरे चरणों में गर्म होने पर, प्रारंभिक तापमान लक्ष्य प्रसंस्करण तापमान से लगभग 10-20 डिग्री सेल्सियस कम होना चाहिए। जब ​​तापमान इस सेट बिंदु पर पहुंच जाता है, तो सभी क्षेत्रों में तापमान को स्थिर होने में 30-40 मिनट लगते हैं।
प्रारंभिक हीटिंग चरण पूरा होने के बाद, तापमान को सामान्य उत्पादन तापमान तक बढ़ा दिया जाता है। सामान्य उत्पादन के लिए लक्ष्य तापमान तक पहुँचने के बाद, तापमान को लगभग 10 मिनट तक बनाए रखें। यह होल्डिंग समय मशीन के सभी घटकों को थर्मल संतुलन तक पहुँचने की अनुमति देता है, जिससे उत्पादन प्रक्रिया शुरू करने से पहले पूरे सिस्टम में एक समान तापमान वितरण सुनिश्चित होता है।

चरण 3: कनेक्शन सुरक्षित करें
सबसे अच्छे तापमान पर एक्सट्रूज़न मशीन के काम करने के बाद, सभी डाई हेड स्क्रू और बोल्ट को सावधानी से कस लें। कैलिब्रेटेड टॉर्क रिंच का उपयोग करके, डाई हेड बोल्ट को सटीक रूप से कसना सुनिश्चित करें। जाँच करें कि हीटिंग के कारण भागों के बीच कोई थर्मल विस्तार अंतराल नहीं है, और जाँच करें कि सभी मोल्ड भाग ठीक से संरेखित हैं।
सुरक्षा कारणों से, ऑपरेटर को इस प्रक्रिया के दौरान डाई हेड से सुरक्षित दूरी बनाए रखनी चाहिए, खुद को सीधे सामने की बजाय बगल में रखना चाहिए। यह सावधानी थर्मल तनाव के कारण बोल्ट या स्क्रू की आकस्मिक विफलता से संभावित चोट को रोकने में मदद करती है।

चरण 4: प्रारंभिक एक्सट्रूज़न
एक्सट्रूज़न प्रक्रिया की शुरुआत में, पेंच की गति धीमी होनी चाहिए, और फिर मशीन भागों को अधिभार और क्षति को रोकने के लिए धीरे-धीरे तेज होनी चाहिए।

चरण 5: फ़ीड
एक्सट्रूज़न प्रक्रिया शुरू करने के लिए, निरंतर फ़ीड सुनिश्चित करने के लिए हॉपर में थोड़ी मात्रा में सामग्री डाली जाती है। किसी भी विसंगति का जल्द पता लगाने के लिए टॉर्क, मोटर एम्परेज और पिघले हुए दबाव जैसे प्रमुख मेट्रिक्स की बारीकी से निगरानी करें। मोल्ड से शुरू करें और जब सामग्री जालीदार हो जाए तो एक्सट्रूडेट की शुरुआती गुणवत्ता का निरीक्षण करते हुए ट्रैक्शन डिवाइस का जाल लगाएँ।
सिस्टम प्रदर्शन संकेतकों पर कड़ी नज़र रखते हुए धीरे-धीरे फ़ीड गति बढ़ाएँ जब तक कि एक स्थिर और सामान्य एक्सट्रूज़न प्रवाह प्राप्त न हो जाए। यह विधि सिस्टम ओवरलोड को रोकने में मदद करती है और यह सुनिश्चित करती है कि सामग्री ठीक से प्लास्टिकीकृत और एक्सट्रूडेड है।

चरण 6: कर्षण और शीतलन
कर्षण की सुविधा के लिए, अंतिम रूप से तैयार किए गए डिज़ाइन में मोल्ड और डाई के बीच एक निश्चित दूरी बनाए रखनी चाहिए। पानी के चैनल को खोलें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि पानी डाई हेड पर न छलक जाए, ताकि एक्सट्रूज़न की समस्या से बचा जा सके। जटिल आकृतियों या छोटी गुहाओं के लिए, मोल्ड का ढक्कन खोला जा सकता है। एक्सट्रूज़न सामग्री के प्लास्टिकाइज़ होने के बाद, सामग्री को पहले से सेट किए गए ट्रैक्शन रस्सी का उपयोग करके ट्रैक्शन मशीन तक खींचा जाता है।
प्लास्टिक मशीन और डाई हेड के बीच की दूरी को समायोजित करें, ढक्कन को बंद करें, वैक्यूम पंप शुरू करें, एक्सट्रूज़न और ड्राइंग स्पीड का संतुलन बनाएं। यह सुनिश्चित करने के लिए समोच्च का निरीक्षण करें कि एक्सट्रूज़न सामान्य है, फिर दूरी को आदर्श मान पर समायोजित करें।

चरण 7: दोषों को समायोजित करें
यदि मोल्ड के प्रवेश द्वार पर एक्सट्रूड ठीक से नहीं बना है, या आंतरिक रिब प्रोफ़ाइल की अंदरूनी सतह से चिपक जाती है, तो समस्या वाले क्षेत्र में छोटे छेद करने के लिए एक नुकीले उपकरण का उपयोग करें। यह छोटे छेद को वातावरण के साथ संचार करने की अनुमति देता है, जिससे नकारात्मक दबाव बनता है और एक्सट्रूडर को मोल्ड की दीवार से चिपके रहने में मदद मिलती है।

चरण 8: भीड़भाड़ से निपटें
यदि आंशिक रुकावट होती है, तो तुरंत शेपिंग टेबल को पीछे की ओर ले जाएं या ट्रैक्शन स्पीड बढ़ा दें, या दोनों समाधान लागू करें। यदि समायोजन प्रभावी नहीं है, तो शेपिंग टेबल को पीछे की ओर ले जाया जाता है, शेपिंग डाई के साथ सामग्री को काटा जाता है, शेपिंग डाई का पानी और हवा बंद कर दी जाती है, ट्रैक्शन स्पीड कम कर दी जाती है, और प्रोफ़ाइल को धीरे-धीरे बाहर निकाला जाता है। यदि मोल्ड में कुछ सामग्री बची हुई है, तो मोल्ड को अलग कर दिया जाना चाहिए और अवशेषों को अच्छी तरह से साफ कर दिया जाना चाहिए।

चरण 9: शटडाउन प्रक्रिया
रुकते समय, सबसे पहले रोकने वाली सामग्री डालें, उत्पादन सामग्री को बाहर निकालें और निकालें। फिर, मशीन को रोकें और सफाई के लिए गर्म होने पर डाई हेड को हटा दें।

ये कदम 3D प्रिंटिंग फिलामेंट एक्सट्रूडर मशीन उत्पादन लाइन के सुचारू संचालन और रखरखाव को सुनिश्चित करते हैं, जिसमें प्री-स्टार्ट-अप निरीक्षण से लेकर क्लॉगिंग और शटडाउन प्रक्रियाओं से निपटने तक के महत्वपूर्ण पहलुओं को शामिल किया जाता है।

निष्कर्ष
3D प्रिंटिंग फिलामेंट एक्सट्रूडर मशीन उत्पादन लाइन की कमीशनिंग प्रक्रिया में महारत हासिल करना उच्च गुणवत्ता वाले फिलामेंट उत्पादन को सुनिश्चित करने और कुशल संचालन को बनाए रखने के लिए आवश्यक है। इस लेख में बताए गए चरण ऑपरेटरों को एक्सट्रूज़न लाइन को प्रभावी ढंग से समस्या निवारण और अनुकूलित करने में मदद करने के लिए एक व्यापक मार्गदर्शिका प्रदान करते हैं।
नियमित रूप से इन डिबगिंग चरणों को निष्पादित करने से समग्र प्रदर्शन में सुधार होगा, अपशिष्ट को कम किया जा सकेगा, और 3 डी प्रिंटिंग फिलामेंट एक्सट्रूडर मशीन निर्माण की उत्पादकता में सुधार होगा। 3 डी प्रिंटिंग उद्योग के निरंतर विकास के साथ, और बुनियादी प्रक्रिया में महारत हासिल करना और प्रतिस्पर्धी बने रहने के लिए सामग्री उत्पादन में वृद्धि के लिए आवेदन करना, उच्च गुणवत्ता वाली सामग्री अभी भी बहुत महत्वपूर्ण है।
ध्यान रखें कि ये चरण एक ठोस आधार प्रदान करते हैं, लेकिन प्रत्येक एक्सट्रूज़न लाइन में अद्वितीय विशेषताएँ हो सकती हैं। ऑपरेटरों को हमेशा विशिष्ट निर्माता के दिशा-निर्देशों का संदर्भ लेना चाहिए और सर्वोत्तम परिणामों के लिए इन सामान्य चरणों को अपने विशिष्ट उपकरण और सामग्रियों के अनुसार समायोजित करना चाहिए।