Общие этапы отладки производственной линии экструдера для 3D-печати

Шаг 1: Проверьте перед началом
Проверьте реакцию терморегулятора всех зон нагрева (зона подачи, зона сжатия, зона дозирования).
Убедитесь, что все приборы работают правильно, включая регулятор температуры, манометр и амперметр двигателя.
Проверьте скорость, давление и отсутствие утечек в контуре охлаждающей воды.
Проверьте электрические соединения и убедитесь, что напряжение питания в норме.
Очистите бункер и загрузочное отверстие, чтобы удалить все загрязнения.
Проверьте шнек и цилиндр на наличие признаков износа или повреждений.

Шаг 2: нагрев экструдера
Согласно процедурам работы нагревательного шнека, цилиндра и матрицы экструдера. От зоны подачи до головки матрицы постепенно нагреваются поэтапно, начальная температура должна быть примерно на 10-20°C ниже целевой температуры обработки. Когда температура достигает этой заданной точки, требуется 30-40 минут, чтобы температура стабилизировалась во всех зонах.
После завершения начальной стадии нагрева температура повышается до нормальной температуры производства. После достижения целевой температуры для нормального производства поддерживайте температуру в течение примерно 10 минут. Это время выдержки позволяет всем компонентам машины достичь теплового баланса, обеспечивая равномерное распределение температуры по всей системе перед началом производственного процесса.

Шаг 3: Защитите соединение
После достижения оптимальной рабочей температуры машины для экструзии тщательно затяните все винты и болты головки матрицы. Используя калиброванный динамометрический ключ, обеспечьте точную равномерную затяжку болтов головки матрицы. Проверьте, нет ли зазора теплового расширения между деталями из-за нагрева, и проверьте, что все детали формы правильно выровнены.
В целях безопасности оператор должен сохранять безопасное расстояние от головки штампа во время этого процесса, располагаясь сбоку, а не прямо перед ней. Эта мера предосторожности помогает предотвратить потенциальную травму из-за случайного отказа болта или винта из-за термического напряжения.

Шаг 4: Начальная экструзия
В начале процесса экструзии скорость вращения шнека должна быть низкой, а затем постепенно увеличиваться, чтобы предотвратить перегрузку и повреждение деталей машины.

Шаг 5: кормление
Для начала процесса экструзии небольшое количество материала добавляется в бункер для обеспечения непрерывной подачи. Внимательно следите за ключевыми показателями, такими как крутящий момент, сила тока двигателя и давление расплава, чтобы обнаружить любые аномалии на ранней стадии. Начните с формы, и когда материал будет в сетке тягового устройства, наблюдая за начальным качеством экструдата.
Постепенно увеличивайте скорость подачи, внимательно следя за показателями производительности системы, пока не будет достигнут стабильный и нормальный поток экструзии. Этот метод помогает предотвратить перегрузку системы и обеспечивает правильную пластификацию и экструзию материала.

Шаг 6: Тяга и охлаждение
Для удобства тяги, финализация конструкции должна поддерживать определенное расстояние между формой и штампом. Откройте водный канал, чтобы вода не попадала на головку штампа, чтобы избежать проблем с экструзией. Для сложных форм или небольших полостей крышка формы может быть открыта. После того, как экструзионный материал пластифицирован, материал тянется к тяговой машине с помощью предварительно установленного тягового каната.
Отрегулируйте пластиковую машину и расстояние между головкой матрицы, закройте крышку, запустите вакуумный насос, сбалансируйте экструзию и скорость вытяжки. Наблюдайте за контуром, чтобы убедиться, что экструзия нормальная, затем отрегулируйте расстояние до идеального значения.

Шаг 7: Устранение дефектов
Если экструдер неправильно сформирован на входе в форму или внутреннее ребро прилипает к внутренней поверхности профиля, используйте заостренный инструмент, чтобы проткнуть небольшие отверстия в проблемной области. Это позволит небольшому отверстию сообщаться с атмосферой, создавая отрицательное давление и помогая экструдеру прилипать к стенке формы.

Шаг 8: Борьба с заторами
Если происходит частичная блокировка, немедленно переместите формовочный стол назад или увеличьте скорость тяги, или используйте оба решения. Если регулировка не эффективна, формовочный стол отодвигается назад, материал разрезается вдоль формовочной матрицы, вода и воздух формовочной матрицы отключаются, скорость тяги уменьшается, и профиль медленно вытягивается. Если в форме остается какой-то материал, форму следует разобрать и тщательно очистить от остатков.

Шаг 9: Процедура выключения
При остановке сначала добавьте останавливающий материал, выдавите и удалите производственный материал. Затем остановите машину и снимите головку матрицы, пока она горячая, для очистки.

Эти шаги обеспечивают бесперебойную работу и техническое обслуживание производственной линии экструдера для 3D-печати, охватывая важные аспекты, от предпусковых проверок до устранения засоров и процедур отключения.

заключение
Освоение процесса ввода в эксплуатацию линии по производству экструдера для 3D-печати имеет важное значение для обеспечения высококачественного производства филамента и поддержания эффективной работы. Шаги, описанные в этой статье, предоставляют операторам всеобъемлющее руководство, помогающее им эффективно устранять неполадки и оптимизировать линию экструзии.
Регулярное выполнение этих шагов отладки улучшит общую производительность, сократит отходы и повысит производительность производства экструдера для 3D-печати. ​​С непрерывным развитием индустрии 3D-печати, а также с освоением базового процесса и применением для увеличения производства материалов, чтобы оставаться конкурентоспособными, высококачественный материал по-прежнему очень важен.
Помните, что хотя эти шаги обеспечивают прочную основу, каждая экструзионная линия может иметь уникальные характеристики. Операторы должны всегда сверяться с рекомендациями конкретного производителя и корректировать эти общие шаги в соответствии со своим конкретным оборудованием и материалами для достижения наилучших результатов.