Машина для гранулирования ПЭТ
Технологический процесс
Сначала мы засыпаем измельченные куски пластиковой бутылки ПЭТ в бункер, затем через шнековый питатель транспортируем сырье в верхний бункер, а затем загружаем сырье в экструдер. Бункер оснащен уровнемером. Для транспортировки количественного сырья и предотвращения чрезмерной транспортировки или недостатка материалов. Попав внутрь экструдера, мы используем двухшнековый экструдер для преобразования сырья хлопьев ПЭТ-бутылки в расплавленное состояние и транспортировки его вперед после входа в экструдер. Во время первого вакуума приблизительно 95% воды в ПЭТ удаляется вакуумом. Таким образом, после второго и третьего вакуумных портов ПЭТ на 100% обезвожен. Это обеспечивает высокую вязкость ПЭТ и качество материала ПЭТ. После плавления ПЭТ транспортируется в непрерывный ситосменщик, где пыль в ПЭТ фильтруется с помощью ситосменщика, экструдируется в полосы головкой матрицы, охлаждается в резервуаре с водой, протягивается к воздушному ножу, где нити воды на ПЭТ высушиваются воздушным ножом, а затем подаются в гранулятор для гранулирования, а рубленые гранулы транспортируются в силос. Силос также оснащен системой сушки для обработки рубленых гранул. После процесса сушки получаются готовые гранулы ПЭТ. Если клиентам требуются другие конфигурации, такие как вибросито, мы также можем их сконфигурировать.
Наши преимущества
1 Параллельный со-вращающийся двухшнековый экструдер с высоким крутящим моментом. Оснащенный двухшнековым экструдером с высоким крутящим моментом, выгодно иметь более высокий выход ПЭТ-сырья при низких температурах и скоростях. Например, экструдер GS75H может производить 500-700 кг/ч с мощностью двигателя 160 кВт. Возьмем в качестве примера экструдер GS75, по сравнению с обычным экструдером типа 75 крутящий момент экструдера с высоким крутящим моментом может составлять до 2500 Нм, что в 1-2 раза больше обычного крутящего момента, а уровень крутящего момента с высоким крутящим моментом может достигать 11.7, в то время как обычный крутящий момент составляет всего около 6, поэтому использование экструдера с высоким крутящим моментом может значительно улучшить выход.
2 Энергосберегающая и экологически чистая ультравакуумная система. По сравнению с обычными сушильными экструдерами, с ультравакуумной системой сушка не требуется. Оборудование, оснащенное системой сушки, потребляет на 200 кВтч больше электроэнергии на каждую тонну сырья, в то время как наше оборудование не нуждается в сушке, что экономит более 40% энергии. Во-вторых, степень вакуума может достигать 100 Па абсолютного вакуума, и оснащено тремя вакуумными портами для обеспечения полного слива воды из ПЭТ для обеспечения высокой вязкости ПЭТ, с падением вязкости менее 0.03.
3. Не нужно останавливаться для замены сетки, большая площадь фильтрации. Наша площадь фильтрации составляет от 1200 до 5000 квадратных сантиметров, и может быть сконфигурирована в соответствии с требованиями заказчика, чтобы гарантировать отсутствие остаточных отходов в конечных частицах, в то время как общая конфигурация аналогов площади фильтрации составляет всего 150 квадратных сантиметров. В то же время, дуплексное устройство замены сетки может всегда поддерживать работу машины.