Машине для гранулирования кормов
Процессный поток
Прежде всего, мы засыпаем измельченные кусочки пластиковых бутылок PET в приемный бункер, затем сырье транспортируется в верхний бункер через винтовой подающий механизм, после чего сырье подается в экструдер. Бункер оснащен уровнемером для точной транспортировки сырья и предотвращения его переизбытка или недостатка. После того как сырье попадает в экструдер, мы используем двухвинтовой экструдер для превращения гранул PET-бутылок в расплавленное состояние и перемещения их вперед. Во время первого вакуумирования около 95% воды из PET удаляется с помощью вакуума. Таким образом, после второго и третьего вакуумных отверстий PET становится полностью безводным. Это обеспечивает высокую вязкость PET и качество материала PET. После плавления PET транспортируется в непрерывную систему замены фильтров, где пыль из PET фильтруется с помощью фильтра, выдавливается в полосы через формующую головку, охлаждается в водяной ванне, протягивается к воздушному ножу, где вода на полосах PET высушивается воздушным ножом, а затем подается в гранулятор для гранулирования. Изготовленные гранулы транспортируются в силос. Силос также оборудован системой сушки для обработки полученных гранул. После процесса сушки получаются готовые гранулы PET. Если клиентам нужны другие конфигурации, например, вибросито, мы также можем их установить.
Преимущества
1 Параллельный ко-вращающийся винтовой экструдер высокого крутящего момента. Комплектуется винтовым экструдером высокого крутящего момента, что позволяет увеличить выход сырья PET при низких температурах и скоростях. Например, экструдер GS75H может производить 500-700 кг/ч с мощностью двигателя 160 кВт. Возьмем экструдер GS75 как пример: по сравнению с обычным экструдером типа 75, крутящий момент высокомоментного экструдера может достигать 2500 Нм, что в 1-2 раза больше, чем у обычного экструдера, а уровень крутящего момента может достигать 11.7, тогда как у обычного экструдера он составляет около 6. Таким образом, использование высокомоментного экструдера значительно повышает производительность.
2 Энергосберегающая и экологически чистая ультравакуумная система. В сравнении с традиционными экструдерами для сушки, с ультравакуумной системой не требуется предварительная сушка. Оборудование, оснащенное системой сушки, потребляет на 200 кВт·ч больше электроэнергии на каждую тонну сырья, в то время как наше оборудование не требует сушки, что экономит более 40% энергии. Во-вторых, степень вакуума может достигать 100 Па абсолютного вакуума и оснащена тремя вакуумными портами, чтобы обеспечить полный отвод воды из PET и保证 высокую вязкость PET, со снижением вязкости менее 0,03.
3 Нет необходимости останавливаться для замены сетки, большая площадь фильтрации. Площадь нашей фильтрации составляет от 1200 до 5000 квадратных сантиметров и может настраиваться в соответствии с требованиями клиента, чтобы убедиться, что в конечных частицах нет остаточных отходов, тогда как площадь фильтрации у аналогичных устройств обычно составляет всего 150 квадратных сантиметров. При этом устройство двойной замены экрана может постоянно поддерживать работу машины.