Систем за дозирање +2 110Л миксер +ГСД180 екструдер са једним пужом за топло сечење гранулатор Србија

1. Систем за дозирање
Систем за дозирање игра виталну улогу у целом процесу прераде пластике. Његова главна функција је да обезбеди да се свака сировина (као што су смоле, адитиви, мастербатцхи, итд.) испоручује у опрему за мешање у унапред одређеним пропорцијама кроз прецизну контролу. Типично, систем храњења са дозирањем састоји се од следећих кључних компоненти:

Хранилице: могу бити хранилице запремине или тежине, односно ослањају се на запремину и тежину за контролу тачности храњења.
Контролна јединица: опремљена са ПЛЦ и ДЦС системом, за праћење и подешавање брзине и скале храњења, како би се осигурала тачност сировина.
Миксер: пре уласка у миксер, прво мешати различите врсте сировина, како би се осигурало да је материјал равномерно распоређен.
У процесу производње, систем може ефикасно смањити отпад сировина, осигурати конзистентност и стабилност производње, посебно погодан за сценарије обраде вишекомпонентних формула.

2. 2 комплета миксера од 110Л
Миксер је неопходан за мешање у опреми за прераду пластике, углавном се користи за мешање различитих полимера и адитива, генерисаних са одређеним физичким и хемијским својствима смеше.

Капацитет: Сваки капацитет миксера од 110Л, погодан за производњу средње серије, може задовољити потребе производње, али и лако флексибилно прилагодити параметре процеса.
Принцип рада: Материјал се сече и меша снажно под високом температуром и високим притиском кроз унутрашњи ротирајући ротор, тако да је материјал потпуно уједначен и комбинована реакција је потпуна.
Карактеристике:
Висока ефикасност мешања: Оптимизацијом дизајна ротора и контролног система, постиже се ефикасан и уједначен ефекат мешања.
Прецизна контрола температуре: Опремљен напредним системом контроле температуре како би се осигурало да је материјал у оптималном температурном опсегу током процеса мешања како би се спречила деградација материјала или нестабилне перформансе.
Висока издржљивост: Ротори и цеви направљени од материјала високе отпорности на хабање обезбеђују дуг радни век опреме у раду велике снаге.
Два миксера од 110Л могу се користити паралелно, што може значајно побољшати ефикасност производње, а такође се може користити за производњу различитих формулација материјала, са јаком флексибилношћу.

3. ГСД180 једносмерни гранулатор
ГСД180 једнопужни врући пелетизатор је кључна опрема за екструдирање и сечење мешане пластичне талине. Његов дизајн је фокусиран на високу ефикасност, стабилан и тачан процес гранулације.

Екструзија са једним завртњем: Кроз дизајн са једним завртњем, смеша се топи и гура у уста матрице ради екструзије. У стању да рукује великим количинама материјала, погодан за производњу средњег и великог обима.
Систем топлотног сечења: Употреба брзог ротационог резача за зрно директно сече екструдирану пластичну траку на отвору калупа да би се формирале уједначене честице. Технологија грејања обезбеђује глаткоћу и уједначеност површине честица.
Аутоматска контрола: опремљен модерним ПЛЦ контролним системом, може прецизно контролисати температуру, притисак и брзину у процесу гранулације, осигурати квалитет уједначености честица сваке серије.
Практично чишћење: Дизајн пелетера узима у обзир потребе промене производње, што олакшава брзо растављање и чишћење и смањује време застоја.
Овај врући пелетизатор са једним завртњем се широко користи у производњи различитих пластичних производа, посебно за производњу пластичних честица високих перформанси које захтевају прецизне формулације, као што су инжењерска пластика, модификована пластика итд.

Свеобухватна предност
Комбинација овог комплетног сета опреме је погодна за предузећа за прераду пластике која захтевају високу прецизност и високу конзистенцију производње. Они могу ефикасно побољшати ефикасност производње, осигурати стабилност квалитета производа, такође имају одређену флексибилност, погодне за различите формуле производа и производне захтеве. Ова конфигурација је посебно погодна за средња и велика предузећа за производњу пластике, која могу оптимизовати трошкове производње уз обезбеђивање квалитета производа.