ขั้นตอนการแก้ไขข้อบกพร่องทั่วไปของสายการผลิตเครื่องอัดเส้นใยการพิมพ์ 3 มิติ
ขั้นตอนที่ 1: ตรวจสอบก่อนเริ่มต้น
ตรวจสอบการตอบสนองของการควบคุมอุณหภูมิของโซนความร้อนทั้งหมด (โซนฟีด โซนการบีบอัด โซนการวัด)
ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องมือทั้งหมดทำงานอย่างถูกต้อง รวมถึงตัวควบคุมอุณหภูมิ มาตรวัดแรงดัน และแอมมิเตอร์มอเตอร์
ตรวจสอบความเร็ว แรงดัน และไม่มีการรั่วไหลของวงจรน้ำหล่อเย็น ถือว่าปกติ
ตรวจสอบการเชื่อมต่อทางไฟฟ้าและตรวจสอบว่าแหล่งจ่ายแรงดันไฟฟ้าเป็นปกติ
ทำความสะอาดช่องบรรจุและช่องป้อนเพื่อขจัดสิ่งสกปรก
ตรวจสอบสกรูและกระบอกสูบว่ามีสัญญาณการสึกหรอหรือความเสียหายใดๆ หรือไม่
ขั้นตอนที่ 2: การให้ความร้อนเครื่องอัดรีด
ตามขั้นตอนการทำงานของสกรูทำความร้อนของหัวฉีด กระบอกฉีด และแม่พิมพ์ จากบริเวณป้อนไปยังหัวแม่พิมพ์ จะมีการทำความร้อนทีละน้อยเป็นระยะๆ อุณหภูมิเริ่มต้นควรต่ำกว่าอุณหภูมิการประมวลผลเป้าหมายประมาณ 10-20°C เมื่ออุณหภูมิถึงจุดที่กำหนด จะใช้เวลาประมาณ 30-40 นาทีเพื่อให้อุณหภูมิคงที่ในทุกพื้นที่
หลังจากขั้นตอนการให้ความร้อนเบื้องต้นเสร็จสิ้นแล้ว อุณหภูมิจะเพิ่มขึ้นเป็นอุณหภูมิการผลิตปกติ เมื่อถึงอุณหภูมิเป้าหมายสำหรับการผลิตปกติแล้ว ให้รักษาอุณหภูมิไว้ประมาณ 10 นาที เวลาในการคงอุณหภูมินี้จะช่วยให้ส่วนประกอบทั้งหมดของเครื่องจักรเข้าสู่สมดุลความร้อน ทำให้กระจายอุณหภูมิได้สม่ำเสมอทั่วทั้งระบบก่อนเริ่มกระบวนการผลิต
ขั้นตอนที่ 3: เชื่อมต่ออย่างปลอดภัย
หลังจากเครื่องอัดรีดทำงานที่อุณหภูมิการทำงานสูงสุดแล้ว ให้ขันสกรูหัวแม่พิมพ์และสลักเกลียวทั้งหมดอย่างระมัดระวัง ใช้ประแจแรงบิดที่ปรับเทียบแล้ว ให้แน่ใจว่าขันสลักเกลียวหัวแม่พิมพ์ให้แน่นและสม่ำเสมอ ตรวจสอบว่าไม่มีช่องว่างการขยายตัวเนื่องจากความร้อนระหว่างชิ้นส่วนต่างๆ และตรวจสอบว่าชิ้นส่วนแม่พิมพ์ทั้งหมดอยู่ในแนวเดียวกันอย่างถูกต้อง
ด้วยเหตุผลด้านความปลอดภัย ผู้ปฏิบัติงานจะต้องรักษาระยะห่างที่ปลอดภัยจากหัวแม่พิมพ์ระหว่างขั้นตอนนี้ โดยวางตำแหน่งตัวเองให้อยู่ด้านข้างแทนที่จะอยู่ด้านหน้าโดยตรง ข้อควรระวังนี้ช่วยป้องกันการบาดเจ็บที่อาจเกิดขึ้นจากความล้มเหลวของสลักเกลียวหรือสกรูโดยไม่ได้ตั้งใจเนื่องจากความเครียดจากความร้อน
ขั้นตอนที่ 4: การอัดรีดเบื้องต้น
ในช่วงเริ่มต้นของกระบวนการอัดขึ้นรูป ความเร็วของสกรูควรช้า จากนั้นจึงค่อยๆ เร่งความเร็วขึ้น เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดการโอเวอร์โหลดและความเสียหายต่อชิ้นส่วนเครื่องจักร
ขั้นตอนที่ 5: การให้อาหาร
ในการเริ่มกระบวนการอัดรีด จะต้องเติมวัสดุจำนวนเล็กน้อยลงในถังบรรจุเพื่อให้แน่ใจว่าการป้อนวัสดุจะต่อเนื่อง ตรวจสอบค่าสำคัญต่างๆ เช่น แรงบิด กระแสไฟของมอเตอร์ และแรงดันหลอมอย่างใกล้ชิด เพื่อตรวจจับความผิดปกติในระยะเริ่มต้น เริ่มต้นจากแม่พิมพ์ และเมื่อวัสดุเข้าที่แล้ว ให้ใช้เครื่องมือดึงตาข่าย โดยสังเกตคุณภาพเริ่มต้นของวัสดุที่อัดรีด
เพิ่มความเร็วการป้อนทีละน้อยในขณะที่เฝ้าสังเกตตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพของระบบอย่างใกล้ชิด จนกระทั่งการไหลของการอัดรีดที่เสถียรและเป็นปกติ วิธีนี้ช่วยป้องกันภาระของระบบเกิน และช่วยให้มั่นใจว่าวัสดุได้รับการทำให้เป็นพลาสติกและอัดรีดอย่างเหมาะสม
ขั้นตอนที่ 6: การลากและการระบายความร้อน
เพื่อความสะดวกในการดึง การออกแบบขั้นสุดท้ายควรรักษาระยะห่างระหว่างแม่พิมพ์และแม่พิมพ์ เปิดช่องน้ำเพื่อให้แน่ใจว่าน้ำจะไม่กระเซ็นหัวแม่พิมพ์เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาการอัดขึ้นรูป สำหรับรูปร่างที่ซับซ้อนหรือโพรงขนาดเล็ก สามารถเปิดฝาแม่พิมพ์ได้ หลังจากที่วัสดุอัดขึ้นรูปได้รับการทำให้เป็นพลาสติกแล้ว วัสดุจะถูกดึงไปที่เครื่องดึงโดยใช้เชือกดึงที่ตั้งค่าไว้ล่วงหน้า
ปรับเครื่องฉีดพลาสติกและระยะห่างระหว่างหัวแม่พิมพ์ ปิดฝา สตาร์ทปั๊มสูญญากาศ ปรับสมดุลระหว่างการอัดขึ้นรูปและความเร็วในการดึง สังเกตรูปร่างเพื่อให้แน่ใจว่าการอัดขึ้นรูปเป็นปกติ จากนั้นปรับระยะห่างให้มีค่าที่เหมาะสม
ขั้นตอนที่ 7: ปรับเปลี่ยนข้อบกพร่อง
หากการอัดขึ้นรูปที่ทางเข้าแม่พิมพ์ไม่ได้ถูกสร้างอย่างถูกต้อง หรือซี่โครงด้านในติดกับพื้นผิวด้านในของโปรไฟล์ ให้ใช้เครื่องมือปลายแหลมเจาะรูเล็กๆ ในบริเวณที่มีปัญหา วิธีนี้จะช่วยให้รูเล็กๆ สื่อสารกับบรรยากาศได้ ทำให้เกิดแรงดันลบ และช่วยให้เครื่องอัดขึ้นรูปยึดติดกับผนังแม่พิมพ์ได้
ขั้นตอนที่ 8: จัดการกับปัญหาความแออัด
หากเกิดการอุดตันบางส่วน ให้เลื่อนโต๊ะขึ้นรูปไปด้านหลังทันที หรือเพิ่มความเร็วแรงดึง หรือใช้ทั้งสองวิธีแก้ไข หากการปรับไม่ได้ผล ให้เลื่อนโต๊ะขึ้นรูปกลับไป วัสดุจะถูกตัดตามแม่พิมพ์ขึ้นรูป ปิดน้ำและอากาศของแม่พิมพ์ขึ้นรูป ลดความเร็วแรงดึง และดึงโปรไฟล์ออกอย่างช้าๆ หากยังมีวัสดุเหลืออยู่ในแม่พิมพ์ ควรถอดแม่พิมพ์ออกและทำความสะอาดส่วนที่เหลือให้สะอาด
ขั้นตอนที่ 9: ขั้นตอนการปิดระบบ
เมื่อหยุดเครื่อง ให้เติมวัสดุหยุดเครื่องก่อน จากนั้นอัดและนำวัสดุที่ใช้ในการผลิตออก จากนั้นหยุดเครื่องและถอดหัวแม่พิมพ์ออกในขณะที่เครื่องยังร้อนเพื่อทำความสะอาด
ขั้นตอนเหล่านี้ช่วยให้การทำงานและการบำรุงรักษาสายการผลิตเครื่องอัดเส้นใยการพิมพ์ 3 มิติเป็นไปอย่างราบรื่น โดยครอบคลุมประเด็นสำคัญต่างๆ ตั้งแต่การตรวจสอบก่อนเริ่มการทำงานไปจนถึงการจัดการกับขั้นตอนการอุดตันและการปิดเครื่อง
ข้อสรุป
การเรียนรู้ขั้นตอนการใช้งานสายการผลิตเครื่องอัดรีดเส้นใยสำหรับการพิมพ์ 3 มิติถือเป็นสิ่งสำคัญเพื่อให้มั่นใจได้ว่าจะได้เส้นใยที่มีคุณภาพสูงและรักษาการดำเนินงานที่มีประสิทธิภาพ ขั้นตอนต่างๆ ที่อธิบายไว้ในบทความนี้เป็นแนวทางที่ครอบคลุมสำหรับผู้ปฏิบัติงาน เพื่อช่วยให้แก้ไขปัญหาและปรับปรุงสายการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ
การดำเนินการตามขั้นตอนการแก้ไขข้อบกพร่องเหล่านี้อย่างสม่ำเสมอจะช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวม ลดของเสีย และปรับปรุงผลผลิตของการผลิตเครื่องอัดเส้นใยการพิมพ์ 3 มิติ ด้วยการพัฒนาอย่างต่อเนื่องของอุตสาหกรรมการพิมพ์ 3 มิติ และเชี่ยวชาญกระบวนการพื้นฐานและนำไปใช้เพื่อเพิ่มการผลิตวัสดุเพื่อให้คงความสามารถในการแข่งขัน วัสดุคุณภาพสูงยังคงมีความสำคัญมาก
โปรดทราบว่าแม้ว่าขั้นตอนเหล่านี้จะเป็นพื้นฐานที่มั่นคง แต่สายการอัดรีดแต่ละสายก็อาจมีลักษณะเฉพาะตัว ผู้ปฏิบัติงานควรอ้างอิงแนวทางเฉพาะของผู้ผลิตเสมอ และปรับขั้นตอนทั่วไปเหล่านี้ให้เหมาะกับอุปกรณ์และวัสดุเฉพาะของตนเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุด