Система метричного живлення + 2 мішачі по 110 л + ГСД180 одновісний екструдер з гарячим розрізним гранулятором

1. Система вимірювання та дозування
Система дозування грає ключову роль у всьому процесі переробки пластмас. Її головна функція полягає в тому, щоб забезпечити те, що кожен сировинний матеріал (наприклад, резини, додатки, мастер-батчі тощо) доставляється до мішального обладнання у попередньо заданих пропорціях за допомогою точного контролю. Зазвичай система дозування складається з наступних ключових компонентів:

Дозатори: можуть бути об'ємними або ваговими дозаторами, відповідно спираючись на об'єм і вагу для керування точністю дозування.
Контрольний узел: оснащений ПЛК та системою ДЦС, щоб моніторити та регулювати швидкість дозування та масштаб, щоб забезпечити точність сировини.
Мішач: перед тим, як потрапити до мішача, початкове суміш різних видів сировини, щоб забезпечити, що матеріал рівномірно розподілений.
У процесі виробництва система може ефективно зменшувати втрата сировини, забезпечувати послідовність та стабільність виробництва, особливо придатна для сценаріїв обробки багатокомпонентних формул.

2. 2 комплекти мішача ємністю 110 л
Мішач є незамінним у пристрої для переробки пластмас, головним чином використовується для мішання різних полімерів та додатків, що генерують суміш з певними фізичними та хімічними властивостями.

Ємність: кожен мішач ємністю 110 л, придатний для середньопакетного виробництва, може задовольняти вимоги виробництва, а також легко гнучко регулювати параметри процесу.
Принцип роботи: Матеріал розрізається та інтенсивно змішується при високій температурі та високому тискі через внутрішній обертний ротор, що забезпечує повну однорідність матеріалу та повний комбінаційний реакції.
Особливості:
Висока ефективність змішування: За допомогою оптимізації дизайну ротора та системи керування досягається ефективний та однорідний ефект змішування.
Точне керування температурою: Комплектується сучасною системою керування температурою, що забезпечує наявність матеріалу у найкращому діапазоні температур під час процесу змішування, щоб запобігти деградації матеріалу або нестабільній продукції.
Висока тривалість: Ротори та баки зроблені з матеріалів високої стійкості до зносу, що забезпечує довший строк служби пристрою під час інтенсивної роботи.
Два змішувачі по 110 л можуть використовуватися паралельно, що значно підвищує ефективність виробництва, а також можуть використовуватися для виробництва різних формул матеріалів, маючи велику гнучкість.

3. GSD180 одношнекова екструзійна гранулятор
GSD180 одношнековий гарячий пеллетизатор є ключевим обладнанням для екструзії та розрізання пластикових мас. Його дизайн спрямований на високу ефективність, стабільність і точність процесу гранулювання.

Одношнекова екструзія: За допомогою одношнекового дизайну суміш розплавляється та продвигається до діючої головки для екструзії. Здатна обробляти великі кількості матеріалів, придатна для середнього та великого масштабу виробництва.
Система гарячого розрізання: Використання високосхідного обертального ножа для безпосереднього розрізання екструованої пластмасової стрічки у діючій головці для формування рівномірних гранул. Технологія нагріву забезпечує гладкість та рівномірність поверхні гранул.
Автоматичне керування: укомплектовано сучасною системою керування PLC, яка може точно керувати температурою, тиском та швидкістю у процесі гранулювання, забезпечуючи якість кожного партії рівномірністю.
Зручна очистка: Дизайн гранулятора враховує потреби переключення виробництва, що сприяє швидкому розбиранню та очищенню, зменшуючи час простою.
Цей одновісковий гарячий гранулятор широко використовується при виробництві різноманітних пластмасових продукцій, особливо для виготовлення високоякісних пластмасових гранул, яким потрібні точні формули, такі як інженерні пластмаси, модифіковані пластмаси тощо.

Комплексна перевага
Комбінація цього повного набору обладнання підходить для підприємств plastic processing, які вимагають високої точності та високої стабільності у виробництві. Вони ефективно покращують продуктивність, забезпечують стабільність якості продукції, а також мають певну гнучкість, що підходить для різних продуктів та вимог виробництва. Ця конфігурація особливо підходить для середньої та великого масштабу підприємств з виробництва пластмас, які можуть оптимізувати витрати на виробництво, одночасно забезпечуючи якість продукції.