Линия за производство на PET листове без сушене България

Работният процес се въвежда, както следва:

Първо, изсипваме натрошените люспи от PET бутилка в шнековия фидер и суровината се транспортира до бункера на екструдера от шнековия фидер. Тъй като бункерът е оборудван с нивомер, той може да гарантира, че винаги има суровина в бункера.
След това материалът в бункера се дозира през захранващото устройство в цевта на екструдера, където се разтопява и транспортира напред през двушнековия екструдер. При влизане в първия вакуумен порт приблизително 95% от водата в суровината се извлича. След преминаване през втория и третия вакуумен порт, PET достига 100% безводно състояние, като по този начин осигурява вискозитета на PET и качеството на PET.
След това суровината преминава през сито за смяна, за да филтрира праха, преди да влезе в помпата за стопилка. След като бъде екструдиран от помпата за стопилка при постоянно налягане, той влиза във формата. След преминаване през формата, листът се оформя и екструдира.
След като листът излезе от формата, той влиза в триролковия каландр за охлаждане и пресоване. Дебелината на листа се регулира чрез регулиране на разстоянието между двете ролки. Квалифицираните листове се изрязват от устройство за подрязване на ръбове, за да се гарантира ширината на листа.
Накрая листът се избутва напред върху ролките и влиза в машината за двустранно покритие със силиконово масло. Повърхността на листа е равномерно покрита със силиконово масло или антистатична течност. Прилагането на силиконово масло гарантира, че продуктът може лесно да се отдели от матрицата по време на процеса на термоформоване. Прилагането на антистатична течност може ефективно да попречи на продукта да генерира статично електричество. Потребителите могат лесно да изберат да използват според нуждите си. След това листът влиза в инфрачервена пещ за сушене, след това преминава през устройство за теглене и накрая влиза в устройство за навиване с постоянно напрежение.
Предимства
1. Паралелен съвместно въртящ се двушнеков екструдер, двушнекова екструзия в една стъпка, наистина без сушене. Екструдерът е в състояние да произвежда висококачествени PET листове при ниски температури и ниски скорости. моделът GS75 има мощност на главния двигател 132 kW и производствен капацитет до 400 kg/h. 2.

2. Супер вакуумна система. Вакуумната система се използва главно за отстраняване на вода и летливи вещества от PET. Той се управлява централно от усъвършенстван PLC и HMI на Siemens. Осигурява стабилна работа на машината при условия на абсолютен вакуум под 100Pa, което може да намали вискозитета на PET под 0.03. Непрекъснатият многоетапен вакуум с голям отвор наистина елиминира мокрото сушене и спестява 40% от консумацията на енергия.

3. голяма площ за филтриране и непрекъсната смяна на екрана. Филтриращата площ от 1200 квадратни сантиметра на превключвателя гарантира, че в крайната пелета не остават остатъчни отпадъци, в сравнение със 150 квадратни сантиметра за типичните филтри в индустрията. В същото време няма нужда да спирате машината при смяна на екрана, което гарантира стабилна работа на машината.

4. Ролките на каландра с три ролки са със спираловиден дизайн, който може ефективно да гарантира, че точността на температурата на повърхността на ролките е в рамките на ±1°C. Ролките са изработени от висококачествена стомана. Ролките са изработени от висококачествена стомана, като трите ролки се задвижват от серво мотори.

5. Цялата производствена линия е напълно автоматична и много лесна за работа.