Dosiersystem + 2 110-l-Mischer + GSD180-Einschneckenextruder, Heißschneidgranulator Deutschland

1. Dosier-Zuführsystem
Das Dosiersystem spielt im gesamten Kunststoffverarbeitungsprozess eine entscheidende Rolle. Seine Hauptfunktion besteht darin, durch präzise Steuerung sicherzustellen, dass jeder Rohstoff (wie Harze, Additive, Masterbatches usw.) in voreingestellten Anteilen an die Mischanlage geliefert wird. Normalerweise besteht ein Dosiersystem aus den folgenden Hauptkomponenten:

Futterspender: können Volumen- oder Gewichtsfutterspender sein, die Genauigkeit der Fütterung wird jeweils durch Volumen und Gewicht gesteuert.
Steuereinheit: ausgestattet mit SPS- und DCS-System, um die Zufuhrgeschwindigkeit und -skala zu überwachen und anzupassen, um die Genauigkeit der Rohstoffe sicherzustellen.
Mischer: Bevor die verschiedenen Rohstoffe in den Mischer gelangen, werden sie zunächst gemischt, um sicherzustellen, dass das Material gleichmäßig verteilt ist.
Im Produktionsprozess kann das System die Verschwendung von Rohstoffen wirksam reduzieren und die Konsistenz und Stabilität der Produktion sicherstellen. Es eignet sich besonders für die Verarbeitung von Mehrkomponentenformeln.

2. 2 Sätze 110L Mischer
Mischer sind unverzichtbare Mischgeräte in der Kunststoffverarbeitung und werden hauptsächlich zum Vermischen verschiedener Polymere und Zusatzstoffe verwendet, um Mischungen mit besonderen physikalischen und chemischen Eigenschaften zu erzeugen.

Kapazität: Die Kapazität jedes Mischers von 110 l, geeignet für die Produktion mittlerer Chargen, kann die Produktionsanforderungen erfüllen, aber auch die Prozessparameter lassen sich leicht flexibel anpassen.
Funktionsprinzip: Das Material wird durch den innen rotierenden Rotor bei hoher Temperatur und hohem Druck zerkleinert und kräftig vermischt, sodass das Material vollkommen gleichmäßig ist und die Kombinationsreaktion abgeschlossen ist.
Merkmale:
Hohe Mischleistung: Durch Optimierung des Rotordesigns und des Steuerungssystems wird eine effiziente und gleichmäßige Mischwirkung erzielt.
Präzise Temperaturregelung: Ausgestattet mit einem fortschrittlichen Temperaturkontrollsystem, um sicherzustellen, dass sich das Material während des Mischvorgangs im optimalen Temperaturbereich befindet, um Materialverschlechterung oder instabile Leistung zu verhindern.
Hohe Haltbarkeit: Rotoren und Zylinder aus hochverschleißfesten Materialien gewährleisten eine lange Lebensdauer der Geräte bei hohem Belastungsbetrieb.
Zwei 110-Liter-Mischer können parallel verwendet werden, was die Produktionseffizienz erheblich verbessern kann und auch zur Herstellung unterschiedlicher Materialformulierungen mit großer Flexibilität verwendet werden kann.

3. GSD180 Einschnecken-Granulator
Der GSD180-Einschnecken-Heißgranulator ist das wichtigste Gerät zum Extrudieren und Schneiden der gemischten Kunststoffschmelze. Sein Design ist auf einen hocheffizienten, stabilen und genauen Granulierungsprozess ausgerichtet.

Einschneckenextrusion: Durch eine Einschneckenkonstruktion wird die Mischung geschmolzen und zur Extrusion in die Düsenöffnung gedrückt. Kann große Materialmengen verarbeiten, geeignet für die Produktion im mittleren und großen Maßstab.
Heißschneidesystem: Der Einsatz eines rotierenden Hochgeschwindigkeits-Körnerschneiders schneidet den extrudierten Kunststoffstreifen direkt an der Düsenöffnung, um gleichmäßige Partikel zu bilden. Die Heiztechnologie sorgt für die Glätte und Gleichmäßigkeit der Partikeloberfläche.
Automatische Steuerung: Ausgestattet mit einem modernen SPS-Steuerungssystem können Temperatur, Druck und Geschwindigkeit im Granulierungsprozess präzise gesteuert werden, um die gleichmäßige Qualität der Partikel jeder Charge sicherzustellen.
Bequeme Reinigung: Das Design des Pelletierers berücksichtigt die Anforderungen der Produktionsumstellung, was eine schnelle Demontage und Reinigung ermöglicht und Ausfallzeiten reduziert.
Dieser Einschnecken-Heißpelletierer wird häufig bei der Produktion verschiedener Kunststoffprodukte eingesetzt, insbesondere zur Herstellung von Hochleistungskunststoffpartikeln, die präzise Zusammensetzungen erfordern, wie etwa technische Kunststoffe, modifizierte Kunststoffe usw.

Umfassender Vorteil
Die Kombination dieses kompletten Gerätesatzes eignet sich für Kunststoffverarbeitungsunternehmen, die eine hochpräzise und konsistente Produktion benötigen. Sie können die Produktionseffizienz effektiv verbessern, die Produktqualitätsstabilität sicherstellen und verfügen außerdem über eine gewisse Flexibilität, die für unterschiedliche Produktformeln und Produktionsanforderungen geeignet ist. Diese Konfiguration eignet sich insbesondere für mittlere und große Kunststoffproduktionsunternehmen, die die Produktionskosten optimieren und gleichzeitig die Produktqualität sicherstellen können.