Tierfutter-Pelletierermaschine

Prozessablauf

Zunächst gießen wir die zerkleinerten PET-Flaschenstücke in den Fülltrichter und befördern das Rohmaterial über einen Schneckenförderer in den oberen Trichter, um es dann in die Extruder zu füttern. Der Trichter ist mit einem Füllstandsmesser ausgestattet, um das quantitative Rohmaterial zu transportieren und Überfördern oder Materialmangel zu verhindern. Sobald sich das Material im Extruder befindet, verwenden wir einen Doppelschneckenextruder, um das PET-Flaschenröhrchen-Rohmaterial in einen geschmolzenen Zustand zu transformieren und es nach dem Eintreten in den Extruder nach vorn zu befördern. Während des ersten Vakuums wird etwa 95 % des Wassers im PET durch das Vakuum entfernt. Daher ist das PET nach den zweiten und dritten Vakuumöffnungen zu 100 % wasserfrei. Dies gewährleistet die hohe Viskosität des PETs und die Qualität des PET-Materials. Nach dem Schmelzprozess wird das PET zu einem nichtstoppscreen changer befördert, wo der Staub im PET durch den Screen changer gefiltert wird, durch die Maske in Streifen extrudiert wird, in einem Wasserbecken abgekühlt wird, zum Luftmesser gezogen wird, wo das Wasser auf den PET-Streifen durch den Luftmesser getrocknet wird, und dann in die Pelletisiermaschine für das Pelletisieren geführt wird, und die gehackten Granulate werden zum Silo befördert. Auch der Silo ist mit einem Trocknungssystem ausgestattet, um die geschnittenen Granulate zu behandeln. Nach einem Trocknungsprozess werden die fertigen PET-Granulate erhalten. Wenn Kunden andere Konfigurationen benötigen, wie ein Schwingbildschirm, können wir diese auch konfigurieren.

Vorteile

1 Parallel laufendes Zwillingsschnecken-Hochdrehmoment-Extruder. Ausgestattet mit einem Zwillingsschnecken-Hochdrehmoment-Extruder bietet es den Vorteil, bei niedrigen Temperaturen und Geschwindigkeiten eine höhere Ausbeute an PET-Rohstoff zu erreichen. Der GS75H-Extruder kann beispielsweise bei einer Motorleistung von 160 kW eine Produktion von 500-700 kg/h erzielen. Am Beispiel des GS75-Extruders verglichen mit einem normalen Torque-Extruder vom Typ 75, kann das Drehmoment eines Hochdrehmoment-Extruders bis zu 2500 Nm betragen, was 1-2 Mal so hoch ist wie das normale Drehmoment, und das Niveau des Hochdrehmoments kann bis zu 11,7 betragen, während das normale Drehmoment nur etwa 6 beträgt. Daher kann die Verwendung eines Hochdrehmoment-Extruders die Ausbeute erheblich steigern.

Energieersparendes und umweltfreundliches Ultravakuumsystem. Im Vergleich zu konventionellen Trocknungsextrudern ist bei einem Ultravakuumsystem keine Trocknung erforderlich. Die mit einem Trocknungssystem ausgestattete Anlage verbraucht pro Tonne Rohmaterial 200 kWh mehr Strom, während unsere Anlage keine Trocknung benötigt, was über 40 % an Energie spart. Zweitens kann der Vakuumeffekt bis zu 100 Pa absolutem Vakuum erreicht werden und ist mit drei Vakuumanbindungen ausgestattet, um sicherzustellen, dass das Wasser im PET vollständig abgeleitet wird, um die hohe Viskosität des PET zu gewährleisten, wobei der Viskositätsverlust weniger als 0,03 beträgt.

3 Kein Halten zum Wechseln des Netzes, große Filterfläche. Unsere Filterfläche liegt zwischen 1200 und 5000 Quadratzentimetern und kann je nach Kundenanforderung konfiguriert werden, um sicherzustellen, dass in den endgültigen Partikeln keine Restabfälle vorhanden sind, während die allgemeine Konfiguration der Gegenstücke nur eine Filterfläche von 150 Quadratzentimetern aufweist. Gleichzeitig kann das Duplex-Schirmwechselsystem die ständige Betriebsbereitschaft der Maschine gewährleisten.