Petit appareil de granulation
Flux de processus
Tout d'abord, nous versons les morceaux de bouteilles en plastique PET broyées dans le silo, puis nous convoyons les matières premières vers le silo supérieur à travers l'alimentateur vis, puis nous introduisons les matières premières dans l'extrudeur. Le silo est équipé d'un niveauur. Afin de transporter des matières premières quantitatives et d'éviter un transport excessif ou un manque de matériaux. Une fois à l'intérieur de l'extrudeur, nous utilisons un extrudeur à double vis pour transformer la matière première en copeaux de bouteille PET en un état fondu et la transporter vers l'avant après être entrée dans l'extrudeur. Lors du premier vide, environ 95 % de l'eau contenue dans le PET est évacuée par le vide. Par conséquent, après les deuxième et troisième orifices de vide, le PET est entièrement exempt d'eau. Cela garantit une haute viscosité du PET et la qualité du matériau PET. Après fusion, le PET est acheminé vers un changeur de filtre continu, où la poussière dans le PET est filtrée par le changeur de filtre, extrudée en bandes par la tête de moule, refroidie dans une cuve d'eau, tirée vers le couteau à air, où les fils d'eau sur le PET sont séchés par le couteau à air, puis alimentée dans le granulateur pour granulation, et les granulés coupés sont convoyés vers le silo. Le silo est également équipé d'un système de séchage pour traiter les granulés coupés. Après un processus de séchage, les granulés de PET finis sont obtenus. Si les clients ont besoin d'autres configurations, comme un tamis vibrant, nous pouvons également les configurer.
Avantages
1 extrudeur à vis jumelles parallèles co-rotatives haute-torsion. Muni d'un extrudeur à vis jumelles haute-torsion, il est avantageux d'avoir une sortie plus élevée de matériau brut PET à basses températures et vitesses. L'extrudeur GS75H, par exemple, peut produire 500-700 kg/h avec une puissance moteur de 160 kW. En prenant l'extrudeur GS75 comme exemple, comparé à un extrudeur ordinaire de type 75, la torsion de l'extrudeur haute-torsion peut atteindre jusqu'à 2500 Nm, soit 1 à 2 fois celle des extrudeurs ordinaires, et le niveau de torsion haute-torsion peut atteindre 11,7, tandis que la torsion ordinaire est d'environ 6, donc l'utilisation d'un extrudeur haute-torsion peut considérablement améliorer la production.
système ultra-vide économisant l'énergie et respectueux de l'environnement. Comparé aux extrudeurs de séchage conventionnels, aucun séchage n'est nécessaire avec un système ultra-vide. Les équipements équipés d'un système de séchage consomment 200 kWh supplémentaires d'électricité par tonne de matériau brut, tandis que notre équipement n'a pas besoin de séchage, ce qui permet d'économiser plus de 40 % d'énergie. De plus, le degré de vide peut atteindre 100 pa de vide absolu, et est équipé de trois ports de vide pour s'assurer que l'eau dans le PET est complètement évacuée afin de garantir une haute viscosité du PET, avec une diminution de la viscosité inférieure à 0,03.
3 Pas d'arrêt pour changer la maille, grande surface de filtration. Notre surface de filtration varie entre 1200 et 5000 centimètres carrés, qui peut être configurée selon les besoins du client pour s'assurer qu'il n'y a aucun résidu dans les particules finales, tandis que la configuration générale des surfaces de filtration des concurrents ne dépasse souvent que 150 centimètres carrés. En même temps, l'appareil de changement de double écran peut toujours maintenir le fonctionnement continu de la machine.