Minden, amit tudni kell az egyszögű extrúderről

A egyenes csavaros extruder általában folyamatosan olvad, majd tömörít és extrudál egy melegített hengerről, hogy alkotson egy szilárd anyagot.
A egyenes csavaros extruderek valójában alapvető csavar-konfigurációkból fejlődték ki, például a dämpf csavar blokkokból, szeléses csavar hengerekből, kivételezéses csavarakból, építőelem konfigurációkból, rögzítő hengerekből, és sok más típusú konfigurációból.
Mivel az egyvízjárós extruder általában kevesebb térterületet vesz igénybe, ezért már a fő berendezés lettek a kompozitok feldolgozásában és a plasztikus foliák lehelése területén.
Az extrudálás egy olyan folyamat, amelyben anyagot eresztenek át egy nyílásba vagy formára adó mályba, hogy meghatározott alakú terméket gyártson. Másik lehetőségként az extruder felhasználható félkész vagy késztermékek előállítására.

Szerkezet

Alapvetően egy egyvízjárós extruder egy vízjárót, hajtóműszereket, csatornát, anyagbekapcsolót és különféle ellenőrző eszközöket tartalmaz. A folyamatosan forgó vízjáró az anyagot a melegített csatorna közepén halmozza el, amely melegen érheti el a megfelelő hőmérsékletet, majd homogén összetételű folyadékba keveri.
Zavartos visszatérés épül fel, ami azért hajtja ki a folyadékot az extruderből mint egy formában. Néha a rezin nem teljesen felforralódik az alapvető extrúziós csavarban. Ennek megoldására létezik egy bariros csavar. Gyakran vannak mellékes szálak a átmeneti szakaszához csatlakozva, hogy elválasdjanak a felforrt plastiktól a szilárd plastikot valamilyen különböző csatornába.
Ahogy azt szilárd részecskét előre mozdítjuk, felforr miatt a fal szele hatására. Ezzel a következménnyel, felforr és áramlik a folyadékcsatornába. Így a szilárd csatornák lassan szűkülnek, míg a folyadékcsatornák lassan szélesek lesznek.
Az évek során az extrúziós csavarok tervezése javult, és sok új ötlet és innováció jelent meg. Ma már lehetséges egyedüli csavarkal ellátni másodlagos szálakkal, amelyek gyorsabban forrítanak, így növelik a sebességet.
Egyetlen csavaros extruder többféle típusú kiegészítővel lehet ellátni, például
1. Automatikus súlyalapú tápláló
2. Hő- és nyomásvezérlők
3. Hőcserélők
4. Folyópumpák
5. Mikroprocesszoros vezérlő rendszerek
6. Statikus és dinamikus keverő
7. Vakuum eszközök
Emellett számos különböző geometriájú csavarokat kínálnak a különböző termékek és anyagok számára.

Elvek

1. A szállítási szakasz az anyagbeviteli nyitás utolsó drótjánál kezdődik.
Itt az anyagnak nem kell polimerizálni, hanem előmelegíteni és összetömölni. Korábban, a régi extrúziós elmélet szerint úgy gondolták, hogy az anyag itt mindig poros. De később végre bebizonyították, hogy az anyag valójában egy szilárd tömb, ami azt jelenti, hogy az anyag szilárd lesz, mint bármely más tömb az extrúzió után, és ennek feladata teljesíteni a szállítási feladatot.
2. A második rész a tömörítési rész
A csavar rãsza térfogata ezen a ponton fokozatosan kisebb lesz, és a hőmérséklet el kell érje azt a pontot, ahol a anyag megplasztikázódik. Itt a tömörítés a harmadik szállító szakaszából ered.
Ezt a tömörítést csavar tömörítési arány 3:1 néven ismerjük. Továbbá más gépeken vannak egyéb változatok. Ezután a megplasztikázott anyag eljuttatásra kerül a harmadik szakaszba.
3. A harmadik rész a mérési rész lesz
Itt a anyagot a megplasztikázási hőmérsékleten tartják, majdnem úgy, mint bármely mérőpumpon, hogy pontos és mennyiségileg meghatározott módon továbbítsák a fonalmateriál-t a gépfejhez. Ezen időszakon belül a hőmérséklet nem lehet alacsonyabb a megplasztikázáshoz szükséges hőmérsékletnél, általában ennél kicsit magasabb.
Ezeket az egyhajós extruderdek elsősorban rígidos és szilárd poliethylen, polivinylclorid és más termodrága anyagok extrudálására használják. A megfelelő műanyagok kombinálása esetén széles körben különböző műanyag termékeket lehet feldolgozni, például csöveket, filmet, lapokat stb. A golyózás is lehetséges.

Hogyan működik?

Az egyhajós extrúzió általában egy hajót használ, amely egy hengervonalis burkban helyezkedik el, és folyamatosan nyomja a műanyagot állandó profillal rendelkező meghajtóba. Általánosan a termelési sebességek óránkénti tömegben mérhetőek, és a gép hajósebessége ellenőrzi őket.

Előnyök és hátrányok
Ezeknek az egyhajós extruderdeknek a előnyei fejlettebb tervezés, jó műanyagosítás, magas minőség, alacsony energiafogyasztás, csendes működés, magas terhelési kapacitás, stabil működés és hosszú élettartam.
Az egyhajós extruderdeket két szakaszos egységes tervezettel lehet ellátni, hogy erősítsék a műanyagosítási funkciót, és biztosítsák a magas sebességet, stabil extrúziót és nagy teljesítményt.
A speciális bariérszerkezeti teljes keverési tervezés biztosítja a anyagok keverését, magas nyomású és alacsony vízsiromperényt.
Ezen kívül az egyvízsiros faextruder relativán olcsón tervezhető, és képes magas teljesítményű, alacsony hőmérsékletű és alacsony nyomású anyagextrációt biztosítani, ezért az egyvízsiros extruder nagyon széles körben használatos.
Kínában sok egyvízsiros extruder gyártót találhat, akik ilyen típusú extrudert tudnak kínálni.

Hiba:
Mivel bármely plasztikanyagátmenet egyvízsiros extruderben csúszás révén történik, korlátozások vannak a táplálkozási teljesítmény érvényesítésekor.
Néhány anyag, például a porok vagy a pasta formák keverési folyamatában nehézségekkel küzdnek. Ez azt fogja eredményezni, hogy a gép bizonyos folyamatokban nem alkalmas használatra.
Alkalmazási Területek

Az alábbiak közül néhány olyan alkalmazás, ahol az egyvízsiros extruder használatos a következő termékek gyártásához:
1. Egyéb plastikai feldolgozásra szóló nyersanyagok: gyakran keverőként vagy keverőgépként használják. Bármely extrúder-keverő kimenete fel lesz vágva vagy gumi alakú részekre, hogy máshol használatos anyagot alkossanak, például békaszerkezetekhez vagy extrúziós folyamatokhoz.
2. Szálak: használatos köteles, vassalak, csordák stb. esetén.
3. Hálók: csomagolásra, talajstabilizálásra stb.
4. Plasztikkal fedett papír és fémes anyag: általánosan csomagolóra használni.
5. Plasztikai vékony filmet: általánosan csomagolóra használni, és záróelemmel táskákká alakítani.
6. Plasztikkal fedett vezeték: ipari és hazai elektronikai berendezésekben, villamos energiaelosztásban, kommunikációban stb.
7. Plasztikai csövek: gáz, víz, vízfelszívás stb. esetén.
8. Plasztikai csövek: autóiparban, csövek és laboratóriumi gumik esetén stb.
9. Profilok: záróelemekhez, faloldalakhoz, ajtókhoz, ablakokhoz, pályákhoz stb.
10. Lapok: táblákhoz, fényforráshoz, üvegetéshez stb.