GSmach Caco3 Filler mesterkeverék extruder Magyarország

Mi az a kalcium-karbonát töltőanyag mesterkeverék?
A kalcium-karbonát töltőanyag mesterkeverék kalcium-karbonát és PP hordozó keverésével készül. Ez egyfajta granulátum, amelyet kalcium-karbonát és hordozógyanta keverésével állítanak elő, amely hasonló a műanyag termékek alapgyantájának térfogatához. A műanyagiparban széles körben alkalmazható. A kalcium-karbonát por felületének módosítása a mesterkeverék-feldolgozás előtt nagymértékben javíthatja a gyantával való térhálósodást azáltal, hogy növeli annak diszpergálhatóságát.

Alkalmazások és előnyei
A kalcium-karbonáttal töltött mesterkeverék fő alkalmazása a gyártási költségek csökkentése. A manapság piacon lévő kalcium-karbonát töltőanyag mesterkeverékek többsége szervetlen porból vagy ipari hulladékból készül, amelyek olcsók és sokféle forrásból származnak, például töltőanyagokból, megfelelő adalékanyagok és gyanták hozzáadásával. Mint például a vörösiszap + PVC, adalékanyagok stb., virágcserepes termékek előállításához. Léteznek hőerőművek ipari hulladékából szitált üveggyöngyök is, amelyek fröccsöntő termékek töltőanyagaként használhatók. A gyártási költségek csökkentése mellett nagymértékben javíthatja a termék merevségét és ütésállóságát is.
(1) A kalcium-karbonát töltőanyag mesterkeverék csökkentheti a műanyag termékek költségeit, javíthatja a termelés hatékonyságát és jó gazdasági előnyökhöz juthat.
(2) A kalcium-karbonáttal töltött mesterkeverék növelheti a műanyag termékek merevségét és növelheti a termékek súlyát.
(3) A kalcium-karbonát töltőanyag mesterkeverék csökkentheti a műanyag termékek zsugorodását és csökkentheti a zsugorodás okozta deformációt.
(4) A kalcium-karbonát töltőanyag mesterkeverék jó diszperzióval rendelkezik: jól kompatibilis a polipropilénnel és a polietilénnel, így még nagy mennyiségű töltőanyag hozzáadásával is jó felületi minőséget kaphat.
(5) A kalcium-karbonáttal töltött mesterkeverék nagy fehérségű, és rugalmasan formálható különféle színekben.
(6) A kalcium-karbonát töltőanyag mesterkeverék feldolgozása során a kapcsolószer, diszpergálószer és egyéb kezelések használata lehetővé teszi a kalcium-karbonát töltőanyag mesterkeverék jó mechanikai tulajdonságainak fenntartását, ha a töltőanyag mennyisége nagy.

Az adalékanyagok közé tartozik még aluminát kötőanyag, polimer viasz diszpergálószer, kenőanyag és így tovább.

Kapcsoló szer
A kapcsolószer hozzáadásának célja a szervetlen por hidrofilitása lipofilitássá alakítása, a lipofil gyantával való kompatibilitás növelése, a határfelület vastagságának növelése, a töltőanyag teljesítményének javítása vagy a töltőanyag teljesítményére gyakorolt ​​hatás csökkentése. a töltőanyag.

Diszpergálószer
A diszpergálószer szerepe az, hogy elősegítse a por egyenletes diszperzióját a mátrixban. A különböző hordozók különböző diszpergálószereket választhatnak. Főleg a hordozógyantának megfelelő viaszokat használnak. PE-viaszt vagy PP-viaszt használnak PE-hez, PP-viaszt PP-hez, oxidált polietilénviaszt közepes poláris gyantákhoz, például PS-hez és ABS-hez, EVA-viaszt pedig poláris gyantákhoz, például PC-hez, PET-hez és PA-hoz.

Kenés
A belső kenés csökkentheti az anyagok közötti súrlódást és elősegítheti az anyagok folyékonyságát; A külső kenés csökkentheti az anyagok és berendezések közötti súrlódást, csökkentheti a karcolásokat a termékek felületén, és biztosítja a színes mesterkeverékek és töltött termékek felületi fényességét.

Stabilizátor
Érdemesebb kalcium- és cinkvegyület-stabilizátort hozzáadni, de az ára miatt hőstabilizátorként általában cink-sztearátot adnak hozzá, amely a belső kenőanyag szerepét is betöltheti.

Antisztatikus szer
Időben kiküszöbölheti a nagy sebességű kevert anyagok statikus elektromosságát, és antisztatikus hatást biztosít a következő termékek számára.

Műanyag + kalcium-karbonát, nagy töltetű granulátorfolyamat
A belső keverővel való keverés az egyenletes diszperzió legjobb hatását érheti el. A túlnyomásos és zárt keverőtartály egyedülálló keverési minőséget biztosít, és megakadályozza, hogy a korompor szennyezze a környezetet.
A finomítóból származó sűrű anyagot lift továbbítja, és a kúpos ikercsigás erőadagolóba önti.
Keverőegységként párhuzamosan együtt forgó ikercsigás extrudert használnak. A polimer anyagok feldolgozása során a poliolefin anyagok és műszaki műanyagok különféle módosítási eljárásai, a mesterkeverékek készítése stb. erőteljes keverési folyamatot igényelnek. Ez a keverési folyamat az anyagrendszertől függően változik. A kiváló berendezésteljesítmény, az ésszerű keverési folyamat, a fejlett kombinációs folyamat és a gazdag feldolgozási tapasztalat a kulcs annak meghatározásához, hogy a keverési folyamat sikeres és hatékony-e. Az egycsigás extruder alacsony forgási sebessége elkerüli a túlnyíró jelenséget, a csavar belső hűtőrendszere pedig elkerülheti a túlmelegedést és erős hőcserélő képességgel rendelkezik.
A hidraulikus lemez típusú automatikus képernyőváltó eszköz gyors képernyőcseréje nem befolyásolja a gép normál működését.

A Nanjing GSmach Extrusion Equipment Co., Ltd. egy csúcstechnológiás vállalkozás, amely polimerkeverő és -módosító berendezések technológiai fejlesztésére és gyártására, valamint a kapcsolódó folyamatokra és mérnöki területekre szakosodott, a mag a koaxiális forgó ikercsigás extruderrel. Lépést tartunk a nemzetközi szabványokkal a technológiai fejlesztés és innováció terén. Az ikercsigás extruderek mellett többféle, jobb diszpergáló hatású háromcsigás extruderrel is rendelkezünk, amelyek helyettesíthetik a belső keverőt. Ezenkívül az olyan eljárások, mint a kalcium-karbonát töltőanyag mesterkeverék, széles körben alkalmazhatók. Az ügyfelek az eredeti feldolgozóberendezést és gyártási folyamatot használhatják a gyártáshoz.

Javasolt extruderek a Caco3 Filler mesterkeverékhez
A gép modelljét elsősorban a vevő gyártási kapacitása alapján határozzák meg. Minél nagyobb az ikercsigás extruder L/D aránya, annál jobb. Általában 40-nél nagyobbra van szükség a költséghatékonysághoz. Általában az 52 mm-es, 65 mm-es és 75 mm-es ikercsigás extrudereket részesítik előnyben a vásárlók. Az 52 mm-es, 65 mm-es és 75 mm-es háromcsigás extruderek nagyobb teljesítményt és jobb keverési eredményeket biztosítanak, mint az azonos méretű ikercsigás extruderek.