Línia de producció de làmines de PET sense assecar

El flux de treball s'introdueix de la següent manera:

En primer lloc, aboquem els flocs d'ampolla de PET triturats a l'alimentador de cargol i la matèria primera es transporta a la tremuja de l'extrusora mitjançant l'alimentador de cargol. Com que la tremuja està equipada amb un mesurador de nivell, pot assegurar-se que sempre hi hagi matèria primera a la tremuja.
A continuació, el material de la tremuja es dosifica a través de l'alimentador al barril de l'extrusora, on es fon i es transporta cap endavant a través de l'extrusora de doble cargol. En entrar al primer port de buit, s'extreu aproximadament el 95% de l'aigua de la matèria primera. Després de passar pel segon i tercer port de buit, el PET arriba a un estat 100% lliure d'aigua, assegurant així la viscositat del PET i la qualitat del PET.
A continuació, la matèria primera passa per un canviador de pantalla per filtrar la pols abans d'entrar a la bomba de fosa. Després de ser extruït per la bomba de fusió a pressió constant, entra al motlle. Després de passar pel motlle, la làmina es forma i s'extrudeix.
Després que la làmina surt del motlle, entra a la calandra de tres rotlles per refredar-la i premsar-la. El gruix de la làmina s'ajusta ajustant l'espai entre els dos rotlles. Els fulls qualificats es tallen mitjançant un dispositiu de retall de vores per garantir l'amplada del full.
Finalment, la làmina s'empeny cap endavant sobre els corrons i entra a la màquina de recobriment d'oli de silicona de doble cara. La superfície de la làmina està recoberta uniformement amb oli de silicona o líquid antiestàtic. L'aplicació d'oli de silicona garanteix que el producte es pugui separar fàcilment del motlle durant el procés de termoconformat. L'aplicació de líquid antiestàtic pot evitar eficaçment que el producte generi electricitat estàtica. Els usuaris poden triar fàcilment utilitzar-los segons les seves necessitats. Aleshores, la làmina entra en un forn d'infrarojos per assecar-se, després passa per un dispositiu de tracció i finalment entra en una bobinadora de tensió constant.
avantatges
1. Extrusora de doble cargol co-rotativa paral·lela, extrusió d'un sol pas de doble cargol, realment sense assecat. L'extrusora és capaç de produir làmina de PET d'alta qualitat a baixes temperatures i baixes velocitats. el model GS75 té una potència del motor principal de 132 kW i una capacitat de producció de fins a 400 kg/h. 2.

2. Sistema Super Buit. El sistema de buit s'utilitza principalment per eliminar aigua i substàncies volàtils del PET. Està controlat de manera centralitzada per PLC i HMI avançats de Siemens. Assegura el funcionament estable de la màquina en condicions de buit absolut inferior a 100 Pa, que pot reduir la viscositat del PET a menys de 0.03. L'aspiració contínua de múltiples etapes de gran obertura elimina realment l'assecat humit i estalvia un 40% del consum d'energia.

3. gran àrea de filtratge i canviador de pantalla sense parar. Els 1200 centímetres quadrats d'àrea de filtració del canviador de pantalla garanteixen que no quedin residus al pellet final, en comparació amb els 150 centímetres quadrats dels filtres típics de la indústria. Al mateix temps, no cal aturar la màquina quan es canvia la pantalla, cosa que garanteix el funcionament estable de la màquina.

4. Els rodets de la calandra de tres rotlles adopten un disseny de corredor en espiral, que pot garantir de manera eficaç que la precisió de la temperatura superficial dels rodets estigui dins de ± 1 °C. Els rodets estan fets d'acer d'alta qualitat. Els rodets estan fets d'acer d'alta qualitat i els tres rodets estan accionats per servomotors.

5. Tota la línia de producció és totalment automàtica i molt fàcil d'operar.