Farb-Masterbatch-Extrudermaschine

Inhaltsverzeichnis

Die Grundformel

Anwendungen

Fasern (Teppich, Textilien, Polster usw.)

Folie (Einkaufstüten, Gießfolie, Mehrschichtfolie usw.)

Blasformen (Medizin- und Kosmetikbehälter, Schmierstoff- und Farbbehälter usw.)

Extrusionsformen (Bleche, Rohre, Drähte und Kabel usw.)

Spritzguss (Automobilindustrie, Elektronik, Bauwesen, Haushaltswaren, Möbel, Spielzeug usw.)

Erfahrung für spezielle Anwendungen

1) PP-Basis-Mono und maßgeschneidertes Masterbatch für BCF&CF

Es gibt mehr als 20,000 Farben für PP-Basisteppiche und BCF- und CF-Garne. Daher ist es besser, zuerst Mono-Color-Masterbatch herzustellen und dann einen maßgeschneiderten Masterbatch für das Endprodukt herzustellen.

Für einfarbiges Masterbatch:

Ein Extruder für einen Farbtyp (z. B. von Hellrot bis Dunkelrot).

Die meisten Pigmente benötigen für eine bessere Dispersion einen Vormischprozess. Benötigen Sie einen separaten Raum und ein Staubsammelsystem für den Mischer. Und PP in Pulverform ist für die einmalige Compoundierung erforderlich. Sie benötigen lediglich PP in Pelletform, wenn Sie den Compoundierungsprozess zweimal durchführen und das erste Mal mit einem Split-Dosiersystem mixen.

Aufgrund des 40 % zusätzlichen freien Volumens und einer weiteren Schnecke zum Mischen ist es besser, den Dreischneckenextruder zu verwenden, um eine bessere Dispersion und mehr Ausstoß zu erzielen.

Technische Spezifikationen des Dreischneckenextruders:

Für maßgeschneidertes Masterbatch:

Es handelt sich um eine saubere Produktion mit hohem Automatisierungsgrad.

Für mehr Leistung sind lediglich ein hohes Drehmoment und eine hohe Schneckengeschwindigkeit erforderlich.

Schnell zu reinigende Strangdüsenplatte zum Farbwechsel, ohne Heizung, der Austausch der Düsenplatte für eine andere Farbe dauert nur 2 Minuten.

Zwei Arten von Prozessen:

1) Mischer + Doppelschneckenextruder + wassergekühlte Strangpelletisierung

2) Gewichtsverlustbeschickung + Doppelschneckenextruder + Strangpelletierung mit Wasserkühlung

Technische Spezifikationen des Extruders:

2) PBT-Grundfarb-Masterbatch für POY&FDY

PBT hat eine geringere Viskosität als PP und erfordert daher eine spezielle Schneckenkonstruktion

PBT in Pulverform ist für den Vormischprozess erforderlich und erfordert einen separaten Raum und ein Staubsammelsystem für den Mischer

Starkes Vakuumsystem zur Entfernung von Feuchtigkeit und minimalem IV-Tropfen

Für eine bessere Verteilung und mehr Ausstoß ist es besser, den Dreischneckenextruder zu verwenden

Der Abstand zwischen den Doppelschnecken und der Abstand zwischen Schnecke und Zylinder sollten minimal sein. Daher ist ein kleiner Extruder besser

3) PET-Grundfarb-Masterbatch für PSF

PSF wird immer aus recyceltem PET hergestellt

Die Dispersionsanforderung ist geringer als beim Farbmasterbatch für POY

Die beliebteste Formel: Bottle Flakes (mit einer Größe von weniger als 10 mm), gemischt mit 25-40 % Rußpulver durch Splittfütterung und wassergekühlte Strangpelletierung

Geteilte Zuführung durch zwei Differenzialdosierer mit minimaler Staubbelastung

Für mehr Leistung verwenden Sie am besten ein Unterwasser-Strangpelletiersystem: Die Stränge gelangen durch den Wasserfluss automatisch in den Pelletierer, selbst wenn sie beim Filterwechsel brechen. So entsteht während des Herstellungsprozesses fast kein Abfall.

4) Spezialeffekt-Masterbatch

Effektpigmente werden sowohl im dekorativen Bereich von Kunststoffen als auch im funktionalen Bereich eingesetzt und sind zu einem wesentlichen Bestandteil moderner Produktdesigns geworden. Gesellschaftliche Entwicklungen und damit verbundene Farbtrends werden ständig erforscht. Ausgewählte Farben werden durch spezielle Effektpigmente verfeinert und machen das Endprodukt einzigartig und würdig.

Der Haupttyp von Spezialeffekt-Masterbatches:

1.Perlglanzeffekt

2.Metallischer Effekt

3.Fluoreszierender Effekt

4.Marmor-/Graniteffekt

5.Phosphoreszierend (Leuchtet im Dunkeln)

6. Duft

Die Effektpigmente haben einen Schichtaufbau und eine Partikelgröße von bis zu 170 Mikron. Da es scherempfindlich ist, ist das beste Verfahren daher die Split-Feed-Methode – die Zufuhr in den fünften Zylinder des Extruders durch einen seitlichen Krafteinzug

Es sind spezielle Knetelemente erforderlich, die eher eine Verteilungs- als eine Dispersionswirkung haben

Benötigt weniger Scherkraft, aber mehr Mischen

5) Mikropellets-Farbmasterbatch

Mikropellets sind Pellets mit einer Größe von ≤ 1 mm, die mithilfe eines Unterwasserpelletiersystems hergestellt werden.

Vorteile

Aufgrund ihrer geringen Partikelgröße verteilen sich Mikropellets viel gleichmäßiger und feiner als herkömmliches Rohpolymer. Im Gegensatz dazu müssen herkömmliche Masterbatches mit „normal“ großen Pellets in höheren Dosierungen eingesetzt werden, um den gewünschten Effekt zu erzielen. Daher werden durch die Verwendung von Mikropellets weniger Farbstoffe benötigt, was zu erheblichen Kosteneinsparungen führt, da Masterbatches im Vergleich zu Rohpolymeren extrem teuer sind. Masterbatches in Form von Mikropellets sind einfacher zu handhaben, besser zu dosieren und staubfrei.