Alles, was Sie über Einschneckenextruder wissen müssen Deutschland

Einschneckenextruder schmelzen normalerweise kontinuierlich, komprimieren und extrudieren dann in einem beheizten Zylinder, um ein festes Material zu bilden. 
Einschneckenextruder haben sich eigentlich aus grundlegenden Schneckenkonfigurationen wie Dämpfungsschneckenblöcken, geschlitzten Schneckenzylindern, Auspuffschnecken, Bausteinkonfigurationen, Stiftzylindern und vielen anderen verschiedenen Konfigurationstypen entwickelt.
Da Einschneckenextruder im Allgemeinen weniger Platz beanspruchen, werden sie heute hauptsächlich in den Bereichen Verbundverarbeitung und Blasfolien für Kunststoffe eingesetzt.
Extrusion ist ein Verfahren zur Herstellung eines Produkts, bei dem ein Material durch eine Öffnung oder Düse gepresst wird, um eine bestimmte Form zu erhalten. Alternativ wird der Extruder zur Herstellung von Halbfertig-/Fertigprodukten verwendet.

Struktur

Ein Einschneckenextruder besteht grundsätzlich aus einer Schnecke, einem Antriebsmechanismus, einem Zylinder, einer Harzzufuhrvorrichtung und verschiedenen Steuervorrichtungen. Das Harz wird durch die ständig rotierende Schnecke durch den beheizten Zylinder bewegt, wodurch das Harz auf die richtige Temperatur erhitzt und dann zu einer bestimmten homogenen Schmelze vermischt wird. 
Es baut sich ein turbulenter Gegendruck auf, der die Schmelze in Form einer Form aus dem Extruder drückt. Manchmal schmilzt das Harz in der Basis-Extrusionsschnecke nicht vollständig. Um dieses Problem zu lösen, gibt es eine Barriereschnecke. Oft sind an ihrem Übergangsabschnitt zusätzliche Gewinde angebracht, um den geschmolzenen Kunststoff vom festen Kunststoff in einen anderen Kanal zu trennen. 
Während sich dieses feste Partikel vorwärts bewegt, schmilzt es aufgrund der Scherkraft der Wand. Infolgedessen schmilzt es und fließt in den Flüssigkeitskanal. Auf diese Weise werden die festen Kanäle allmählich schmaler und die Flüssigkeitskanäle allmählich breiter.
Im Laufe der Jahre wurde das Design von Extrusionsschnecken verbessert und es entstanden verschiedene neue Ideen und Innovationen. Heute ist es möglich, einzelne Schnecken mit sekundären Gewinden zu verwenden, die durch schnelleres Schmelzen die Geschwindigkeit erhöhen können. 
Einschneckenextruder können mit vielen verschiedenen Zubehörteilen ausgestattet werden, wie zum Beispiel
1. Automatische Schwerkraftzuführung
2. Wärme- und Druckregler
3. Wärmetauscher
4. Schmelzepumpen
5. Mikroprozessor-Steuerungssysteme
6.Statischer und dynamischer Mischer
7.Absauggeräte
Darüber hinaus bieten sie Schrauben in verschiedenen Geometrien für unterschiedliche Produkte und Materialien an.

Die Prinzipien

1. Die Förderstrecke beginnt am letzten Draht der Materialöffnung.
Hier muss das Material nicht plastifiziert, sondern vorgewärmt und verdichtet werden. Früher, gemäß der alten Extrusionstheorie, ging man davon aus, dass das gesamte Material hier lose war. Später wurde jedoch endgültig bewiesen, dass das Material tatsächlich ein fester Pfropfen ist, was bedeutet, dass das Material nach der Extrusion wie jeder Pfropfen fest ist und daher seine Rolle darin besteht, die gesamte Förderaufgabe zu erfüllen.
2. Der zweite Teil ist der Kompressionsteil
Das Volumen der Schneckennut wird an dieser Stelle allmählich kleiner und die Temperatur sollte den Punkt erreichen, an dem das Material plastifiziert wird. Die hier erzeugte Kompression kommt vom dritten Förderabschnitt.
Die Kompression wird hier Schneckenkompressionsverhältnis 3:1 genannt. Darüber hinaus gibt es einige Variationen bei anderen Maschinen. Dann gelangt das plastifizierte Material in die dritte Stufe.
3. Der dritte Teil ist der Messteil
Hier wird das Material auf Plastifizierungstemperatur gehalten, fast wie bei jeder Dosierpumpe, um das geschmolzene Material genau und quantitativ zum Maschinenkopf zu liefern. Während dieser Zeit dürfen alle Temperaturen nicht unter die für die Plastifizierung erforderliche Temperatur fallen, die im Allgemeinen etwas höher ist.
Diese Einschneckenextruder werden vorwiegend zum Extrudieren von Hart- und Weich-Polyethylen, Polyvinylchlorid und anderen Thermoplasten eingesetzt. In Kombination mit den entsprechenden Additiven können damit verschiedenste Kunststoffprodukte wie Rohre, Folien, Platten usw. verarbeitet werden. Auch eine Pelletierung ist möglich.

Wie funktioniert es?

Bei der Einschneckenextrusion wird normalerweise eine einzelne Schnecke in einem zylindrischen Zylinder verwendet, die Kunststoff kontinuierlich durch eine Düse mit konstantem Profil drückt. Normalerweise werden die Produktionsraten in Masse/Stunde gemessen und durch die Schneckengeschwindigkeit der Maschine gesteuert.

Vorteile und Nachteile
Die Vorteile dieser Einschneckenextruder sind fortschrittliches Design, gute Plastifizierung, hohe Qualität, niedriger Energieverbrauch, geringe Geräuschentwicklung, hohe Belastbarkeit, stabiler Betrieb und lange Lebensdauer.
Einschneckenextruder können mit einer zweistufigen Integralkonstruktion konstruiert werden, um die Plastifizierfunktion zu verstärken und eine hohe Geschwindigkeit, stabile Extrusion und hohe Leistung sicherzustellen.
Das spezielle Barriere-Komplettmischdesign gewährleistet die Mischwirkung der Materialien sowie hohe Scher- und niedrige Schmelztemperatur.
Darüber hinaus ist die Konstruktion eines Einschneckenextruders für Kunststoff recht kostengünstig und er ermöglicht eine leistungsstarke Extrusion von Materialien bei niedrigen Temperaturen und niedrigem Druck. Aus diesem Grund werden Einschneckenextruder sehr häufig eingesetzt.
In China gibt es viele Hersteller von Einschneckenextrudern, die Ihnen diese Art von Extruder liefern können.

Nachteil:
Da der Transport jeglichen Kunststoffmaterials in einem Einschnecken-Kunststoffextruder über Reibung erfolgt, gibt es hinsichtlich der Förderleistung einige Einschränkungen.
Bei manchen Materialien wie Pulvern oder Pasten ist der Mischvorgang schwierig. Dies macht die Maschine für den Einsatz in bestimmten Prozessen ungeeignet.
Anwendungsbereiche

Im Folgenden sind einige der Anwendungen aufgeführt, bei denen der Einschneckenextruder zur Herstellung der folgenden Produkte verwendet wird:
1. Rohstoffe für die Verarbeitung anderer Kunststoffe: weit verbreitet als Mischer oder Mixer. Die Produkte eines Extrudermischers werden zerkleinert oder pelletiert, um Futter für andere Prozesse wie Spritzguss oder Extrusion herzustellen.
2. Filamente: Werden für Schnüre, Bürsten, Seile usw. verwendet.
3. Netze: zur Verpackung, Bodenstabilisierung usw.
4. Kunststoffbeschichtetes Papier und Metall: werden üblicherweise für Verpackungen verwendet.
5. Kunststofffolie: wird normalerweise zum Verpacken verwendet und in Beutel eingeschweißt.
6. Kunststoffisolierte Drähte: werden in der Industrie und im Haushalt für Elektrogeräte, zur Stromverteilung, zur Kommunikation usw. verwendet.
7. Kunststoffrohre: werden für Gas, Wasser, Abwasser usw. verwendet.
8. Kunststoffrohre: werden in Autos, Rohren und Laborschläuchen usw. verwendet.
9. Profile: werden für Dichtungen, Hausverkleidungen, Türen, Fenster, Schienen usw. verwendet.
10. Platten: für Schilder, Beleuchtung, Glas usw.