Bringen Sie Ihnen bei, den Unterschied zwischen Einschneckenextruder und Doppelschneckenextruder zu verstehen Deutschland

Extruder sind eine Art Kunststoffmaschine, eine häufig verwendete Maschine in der modifizierten Kunststoffindustrie, die in der Polymerverarbeitungsindustrie und anderen Produktions- und Verarbeitungsbereichen weit verbreitet ist. Extruder können in Einschneckenextruder und Doppelschneckenextruder unterteilt werden. Ihre Arbeitsprinzipien und Anwendungsgebiete sind unterschiedlich und jedes hat seine eigenen Vor- und Nachteile.

Erstens gibt es viele Unterschiede zwischen Einschneckenextrudern und Doppelschneckenextrudern hinsichtlich der Plastifizierungskapazität, der Art der Materialförderung, der Reinigungsgeschwindigkeit und anderen Aspekten. Wie folgt:

1. Unterschiedliche Plastifizierungsfähigkeit: Eine einzelne Schnecke eignet sich für die Polymer-Plastifizierungsextrusion und die Extrusionsverarbeitung von körnigem Material. Der Scherabbau des Polymers ist minimal, das Material bleibt jedoch lange im Extruder. Doppelschneckenmisch-Plastifizierfähigkeit, kurze Verweilzeit im Extruder, geeignet für die Pulververarbeitung.

2. Verschiedene Materialtransportmechanismen: Im Einschneckenextruder ist der Materialtransport ein Widerstandsfluss, der Feststofftransportprozess ein Reibungswiderstand und der Schmelzetransportprozess ein viskoser Widerstand. Der Reibungskoeffizient von Feststoff und Metalloberfläche sowie die Viskosität des Schmelzmaterials bestimmen maßgeblich die Transportkapazität eines Einschneckenextruders. Der Materialtransport im Doppelschneckenextruder ist ein Verdrängungstransport. Während sich die Schnecke dreht, wird das Material durch ineinandergreifende Gewindegänge nach vorne gedrückt. Die Kapazität des Verdrängungstransports hängt von der Nähe zwischen der Kante einer Schraube und den Schraubenpartikeln der anderen Schraube ab. Durch die Verwendung eines engmaschigen, gegenläufigen Doppelschneckenextruders kann eine große positive Verdrängung erzielt werden.

3. Unterschiedliche Geschwindigkeiten führen zur Reinigung: Die Geschwindigkeitsverteilung im Einschneckenextruder ist klar und leicht zu beschreiben, während die Situation im Doppelschneckenextruder komplexer und schwieriger zu beschreiben ist. Dies ist vor allem auf den Eingriffsbereich des Doppelschneckenextruders zurückzuführen. Aufgrund der komplexen Strömung in der Eingriffszone bietet der Doppelschneckenextruder die Vorteile einer vollständigen Durchmischung, einer gleichmäßigen Wärmeübertragung, einer starken Schmelzkapazität und einer guten Absaugleistung, es ist jedoch schwierig, den Strömungszustand in der Eingriffszone genau zu analysieren.

4. Unterschiedliche Selbstreinigung: Die Schergeschwindigkeit des Doppelschneckenextruders ist hoch, da die Geschwindigkeitsrichtung der Spiralstange und der Spiralnut im Eingriffsbereich entgegengesetzt ist, die relative Geschwindigkeit hoch ist und sich angesammeltes Material an der Schnecke festsetzt kann abgekratzt werden. Es hat eine gute Selbstreinigungswirkung, die Verweilzeit des Materials ist kurz und es kommt nicht leicht zu lokaler Zersetzung. Einschneckenextruder verfügen nicht über diese Funktion.

Neben unterschiedlichen Wirkprinzipien haben sie unterschiedliche Anwendungsgebiete. Doppelschneckenextruder werden häufig zur physikalischen und chemischen Modifizierung von Matrixharzen eingesetzt, z. B. zum Füllen, Verstärken, Zähen, reaktiven Extrudieren usw. Einschneckenextruder werden hauptsächlich in den Bereichen Rohre, Bleche, Bleche und Profile eingesetzt.

Anwendungsbeispiele für Doppelschneckenextruder: glasfaserverstärkte, kraftstoffbeständige Granulierung (z. B. Nylon 6, Nylon 66, Polyester, Polybutylenterephterat, Polypropylen, Polycarbonat usw.). , Granulierung mit hohem Füllstoffgehalt (z. B. Füllung von 75 % CaCO3 PE und PP) und Granulierung von wärmeempfindlichen Materialien, wie z. B. Kabelmaterialien aus PVC und vernetztem Polyethylen), konzentriertes Masterbatch (z. B. Füllung von 50 % Toner), antistatisches Masterbatch und Granulierung von Legierungskabelmaterialien ( B. Mantel- und Isoliermaterial), vernetzte Polyethylenrohrgranulierung (z. B. Heißwasservernetzungs-Masterbatch), Mischextruder für duroplastische Kunststoffe, z. B. Phenolharz, Epoxidharz und Pulverbeschichtung), Schmelzklebstoff und Polyurethan-Reaktionsextrusionsgranulierung (z. B wie EVA-Schmelzklebstoff und Polyurethan), K-Harz und SBS-Entgasungsgranulierung usw.

Anwendungsbeispiele für Einschneckenextruder: geeignet für PP-R-Rohre, PE-Gasrohre, PEX-Vernetzungsrohre, Aluminium-Kunststoff-Verbundrohre, ABS-Rohre, PVC-Rohre, HDPE-Silikonkernrohre und verschiedene coextrudierte Verbundrohre; Geeignet für die Extrusion von PVC, Polyethylenterephthalat, Polystyrol, Polypropylen, Polycarbonat und anderen Profilen und Platten sowie für die Extrusion von Drähten, Stäben und anderen Kunststoffen; Durch die Anpassung der Geschwindigkeit des Extruders und die Änderung der Struktur der Extruderschnecke können damit verschiedene Kunststoffprofile wie Polyvinylchlorid und Polyolefin hergestellt werden.