PET-Folie-Produktionslinie ohne Trocknung

Der Arbeitsablauf wird wie folgt eingeführt:

Zunächst gießen wir die zerkleinerten PET-Flaschenflocken in den Schneckenförderer, und das Rohmaterial wird durch den Schneckenförderer in den Extruder-Hopper transportiert. Da der Hopper mit einem Füllstandsmesser ausgestattet ist, kann er sicherstellen, dass immer Rohmaterial im Hopper vorhanden ist.
Das Material im Hopper wird dann durch den Dosierer in den Lauf der Extruder geführt, wo es geschmolzen und durch den Zwillings screwschneidenextruder nach vorn transportiert wird. Beim Eintreten in das erste Vakuumbelüftung, wird etwa 95% des Wassers aus dem Rohmaterial extrahiert. Nachdem es die zweite und dritte Vakuumbelüftung passiert hat, erreicht das PET einen wassergefreien Zustand von 100%, was die Viskosität des PET und die Qualität des PET sicherstellt.
Dann passiert das Rohmaterial einen Siebwechsler, um Staub vor dem Eintreten in die Schmelzpumpe zu filtern. Nachdem es durch die Schmelzpumpe bei konstantem Druck extrudiert wurde, tritt es in die Form ein. Nach dem Durchqueren der Form wird die Platte geformt und extrudiert.
Nachdem die Platte die Form verlassen hat, tritt sie in den dreirädrigen Kalander ein, um gekühlt und gepresst zu werden. Die Dicke der Platte wird durch Anpassen des Abstandes zwischen den beiden Rollen eingestellt. Qualifizierte Platten werden von einem Kantenschneidegerät geschnitten, um die Breite der Platte sicherzustellen.
Schließlich wird das Blatt nach vorn auf den Rollen geschoben und gelangt in die Maschine für die doppelseitige Silikonölbeschichtung. Die Oberfläche des Blatts wird gleichmäßig mit Silikonöl oder einem antistatischen Flüssigkeit beschichtet. Das Aufbringen von Silikonöl stellt sicher, dass das Produkt während des Thermoformprozesses leicht vom Formwerkstück getrennt werden kann. Das Auftragen einer antistatischen Flüssigkeit kann statische Elektrizität wirksam verhindern. Benutzer können je nach Bedarf einfach auswählen. Danach geht das Blatt in einen Infrarotofen zum Trocknen, passiert dann ein Zugvorrichtung und gelangt abschließend in eine Wickelanlage mit konstanter Spannung.
Vorteile
1. Parallel schneidender Doppelschneckenextruder, Doppelschnecke-Ein-Schritt-Extrusion, wirklich trockenheitsfrei. Der Extruder ist in der Lage, bei niedrigen Temperaturen und Geschwindigkeiten hochwertige PET-Folie herzustellen. Das GS75-Modell hat eine Hauptmotorleistung von 132 kW und eine Produktionskapazität von bis zu 400 kg/h. 2.

2. Super Vacuum System. Das Vacuumsystem wird hauptsächlich verwendet, um Wasser und flüchtige Stoffe aus PET zu entfernen. Es wird zentral von einem fortgeschrittenen Siemens-PLC und HMI gesteuert. Es gewährleistet die stabile Betriebsweise der Maschine bei einer absoluten Vakuumdruck unter 100Pa, was die Viskosität des PET um weniger als 0,03 reduzieren kann. Kontinuierliches mehrstufiges großflächiges Vakuum eliminiert wirklich feuchtes Trocknen und spart 40 % der Energiekosten.

3. große Filterfläche und nicht-stoppender Siebwechsler. Die 1200 Quadratzentimeter große Filterfläche des Siebwechslers sorgt dafür, dass keine Rückstände im endgültigen Granulat zurückbleiben, im Vergleich zu typischen 150 Quadratzentimeter großen Filtern in der Branche. Gleichzeitig ist es nicht nötig, die Maschine beim Wechseln des Siebes anzuhalten, was die stabile Betriebsweise der Maschine sichert.

4. Die Walzen des Dreiwalzenkalanders verfügen über ein Schneckenlauflagerdesign, das effektiv sicherstellt, dass die Oberflächentemperaturgenauigkeit der Walzen innerhalb von ±1°C liegt. Die Walzen bestehen aus hochwertigem Stahl. Die Walzen werden aus hochwertigem Stahl hergestellt und die drei Walzen werden von Servomotoren angetrieben.

5. Die gesamte Produktionslinie ist vollständig automatisch und sehr einfach zu bedienen.