PET-Folienproduktionslinie ohne Trocknung Deutschland

Der Workflow wird wie folgt vorgestellt:

Zunächst schütten wir die zerkleinerten PET-Flaschenflocken in den Schneckenförderer, und der Rohstoff wird durch den Schneckenförderer zum Extrudertrichter transportiert. Da der Trichter mit einem Füllstandsmesser ausgestattet ist, kann sichergestellt werden, dass sich immer Rohstoff im Trichter befindet.
Das Material im Trichter wird dann durch den Zuführer in den Zylinder des Extruders dosiert, wo es geschmolzen und durch den Doppelschneckenextruder weitertransportiert wird. Beim Eintritt in den ersten Vakuumanschluss werden etwa 95 % des Wassers im Ausgangsmaterial extrahiert. Nach dem Durchlaufen des zweiten und dritten Vakuumanschlusses erreicht das PET einen 100 % wasserfreien Zustand, wodurch die Viskosität des PET und die Qualität des PET sichergestellt werden.
Anschließend durchläuft das Rohmaterial einen Siebwechsler, um den Staub herauszufiltern, bevor es in die Schmelzepumpe gelangt. Nachdem es von der Schmelzepumpe bei konstantem Druck extrudiert wurde, gelangt es in die Form. Nach dem Durchlaufen der Form wird das Blatt geformt und extrudiert.
Nachdem das Blatt aus der Form kommt, gelangt es zum Kühlen und Pressen in den Dreiwalzenkalander. Die Dicke des Blattes wird durch Einstellen des Abstands zwischen den beiden Walzen eingestellt. Qualifizierte Blätter werden mit einem Kantenbeschneidegerät geschnitten, um die Breite des Blattes sicherzustellen.
Schließlich wird das Blatt auf den Walzen nach vorne geschoben und gelangt in die doppelseitige Silikonöl-Beschichtungsmaschine. Die Oberfläche des Blattes wird gleichmäßig mit Silikonöl oder antistatischer Flüssigkeit beschichtet. Das Auftragen von Silikonöl stellt sicher, dass sich das Produkt während des Thermoformprozesses leicht von der Form lösen lässt. Das Auftragen einer antistatischen Flüssigkeit kann wirksam verhindern, dass das Produkt statische Elektrizität erzeugt. Benutzer können die Verwendung ganz einfach entsprechend ihren Anforderungen auswählen. Das Blatt gelangt dann zum Trocknen in einen Infrarotofen, durchläuft dann ein Zuggerät und gelangt schließlich in einen Wickler mit konstanter Spannung.
Vorteile
1. Paralleler, gleichläufiger Doppelschneckenextruder, Doppelschnecken-Einstufenextrusion, absolut trocknungsfrei. Der Extruder kann bei niedrigen Temperaturen und niedrigen Geschwindigkeiten hochwertige PET-Folien produzieren. Das Modell GS75 hat eine Hauptmotorleistung von 132 kW und eine Produktionskapazität von bis zu 400 kg/h. 2.

2. Super-Vakuumsystem. Das Vakuumsystem wird hauptsächlich verwendet, um Wasser und flüchtige Substanzen aus PET zu entfernen. Es wird zentral von einer modernen Siemens-SPS und HMI gesteuert. Es gewährleistet den stabilen Betrieb der Maschine unter Bedingungen eines absoluten Vakuums von weniger als 100 Pa, wodurch die Viskosität von PET auf weniger als 0.03 gesenkt werden kann. Kontinuierliches mehrstufiges Vakuum mit großer Öffnung verhindert tatsächlich das Nasstrocknen und spart 40 % des Energieverbrauchs.

3. Große Filterfläche und Siebwechsler ohne Unterbrechung. Die Filterfläche des Siebwechslers von 1200 Quadratzentimetern sorgt dafür, dass im Endprodukt kein Restabfall zurückbleibt, im Vergleich zu 150 Quadratzentimetern bei typischen Filtern in der Branche. Gleichzeitig muss die Maschine beim Siebwechsel nicht angehalten werden, was einen stabilen Betrieb der Maschine gewährleistet.

4. Die Walzen des Dreiwalzenkalanders sind spiralförmig ausgebildet, wodurch die Oberflächentemperatur der Walzen effektiv auf ±1 °C genau gehalten werden kann. Die Walzen sind aus hochwertigem Stahl gefertigt. Die Walzen sind aus hochwertigem Stahl gefertigt und die drei Walzen werden von Servomotoren angetrieben.

5. Die gesamte Produktionslinie ist vollautomatisch und sehr einfach zu bedienen.