Thermoplastische Elastomere (TPE)

Thermoplastische Elastomere (TPE), manchmal auch als thermoplastische Kautschuke (TPR) bezeichnet, sind eine Klasse von Copolymeren oder einer physikalischen Mischung von Polymeren (in der Regel ein Kunststoff und ein Kautschuk), die aus Materialien bestehen, die sowohl thermoplastische als auch elastomere Eigenschaften aufweisen.
Während die meisten Elastomere Thermosete sind, stehen Thermoplaste im Gegensatz dazu relativ einfach im Fertigungsprozess zur Verfügung, zum Beispiel durch Spritzgusserzeugung. Thermoplastische Elastomere zeigen Vorteile, die typisch sowohl für gummiartige Materialien als auch für Kunststoffe sind.
Wir sind daraufhin verpflichtet, fortschrittliche Extruder für alle Arten von TPE-Verbindungen (TPE / TPV / TPU / TPA) bereitzustellen. Wir möchten unsere Erfahrungen mit den folgenden speziellen Anwendungen teilen:

Inhaltsverzeichnis

Sechs generische Klassen kommerzieller TPEs

ANWENDUNGEN

Erfahrung für Spezialanwendungen

1. Thermoplastische Vulkanisate, TPV
Wenn EDPM in Granulatform vorliegt
Wenn EDPM in Blockform vorliegt
2. TPR-Verbindung für Schuhe


Sechs generische Klassen kommerzieller TPEs

Styrolblockcopolymere, TPS (TPE-s)
Thermoplastische Polyolefinelastomere, TPO (TPE-o)
Thermoplastische Vulkanisate, TPV (TPE-v oder TPV)
Thermoplastische Polyurethane, TPU (TPU)
Thermoplastisches Copolyester, TPC (TPE-E)
Thermoplastische Polyamide, TPA (TPE-A)


ANWENDUNGEN

Automobil (Staubkappe, Dreiecksfenster, Luftfilter, Handbremse, etc.)
Kabel und Leitungen (Elektrisches Kabel, Zündkabel, Kopfhörerkabel, Steckverbinder, etc.)
Bauwesen & Verkehr (Dichtungsleiste, Ausbaugelenk, U-Bahn-Dämpfer, etc.)
Andere Industrie (Abwasserrohr, Griff, Becherunterlage, Fußdämpfer, Schuhe, etc.)

Erfahrung für Spezialanwendungen

1. Thermoplastische Vulkanisate, TPV
TPV ist ein thermoplastisches dynamisches Vollvulkanisat, das durch dynamische Vulkanisierung des Gummis in einer geschmolzenen Kunststoffphase hergestellt wird. In diesem Prozess wird Gummi zu vulkanisierten Partikeln im Mikrometerbereich geschnitten, wodurch ein zwei-phäseriges Gummi-Kunststoff-System mit Meer-Insel-Struktur entsteht. Das zweiphäserige System verleiht dem TPV-Material Eigenschaften sowohl von Gummi als auch von Kunststoffen, wie thermoplastische Verarbeitbarkeit, vollständige Recyclbarkeit und hohe Widerstandsfähigkeit. Das Produkt kann Gummi ersetzen, Energie sparen und ist umweltfreundlich.
TPV-Verarbeitung erfordert einen zweistufigen Prozess und verschiedene Maschinen, je nach Rohstoff.
Wenn EDPM in Granulatform vorliegt

1) Der erste Schritt: Anwendung einer Doppelschraubenextrusion für Vorvermischung, Mischen und Öl-Aufnahme

Es werden spezielle Schraubenelemente für die Vermischung von Flüssigkeit und Polymer benötigt.

Wasserringpelletisierung reicht für diesen Prozess aus.

Ein großes Extruder kann Material für mehrere kleine Extrudern im zweiten Schritt liefern.

Grundformel:

PP (20~30%), EPDM in Granulatform (40~50%), CaCO3 (10~20%), Öl (0-15%), Additive (2~10%).

Technische Spezifikationen des Extruders:

2) Der zweite Schritt: Verwendung eines Doppelschraubenextruders für reaktives Compounden

Eine lange L/D-Verhältnis und ein hochwertiges Getriebe mit hohem Drehmoment sind notwendig, um genügend Reaktionszeit und Dispersion zu gewährleisten.

Ein kleiner Extruder mit geringerem Spielraum ist der Schlüsselpunkt für diesen Prozess.

Es werden spezielle Schraubenelemente für die Vermischung von Flüssigkeit und Polymer benötigt.

Vor vermischen und volumetrisches Dosieren reicht für diesen Schrittprozess.

Je nach Härte der endgültigen Granulate können wir zwischen Wasserringgranulation und Unterwassergranulation wählen.

Grundformel:

Granulat für den ersten Prozessschritt, Vulkanisierungsstoff, das zusätzliche Öl, andere Zusätze.

Technische Spezifikationen des Extruders:

Wenn EDPM in Blockform vorliegt

1) Der erste Schritt: Kneter für Vorvermengung mit CaCO3 und Aufnahme aller des Öls

Anschließend erzwingt man das Dosieren in einen Einsschraubenextruder zur Granulierung oder Zerkleinerung in kleine Stücke.

Grundformel:

EPDM in Blockform, CaCO3 (10~20%), Öl (0-30%), Zusatzstoffe (2~10%).

Technische Spezifikationen des Kneters & Einsschraubenextruders:

2) Der zweite Schritt: Verwendung einer Doppelschneckenextruder für die Reaktionsvernetzung

Es werden eine lange L/D und ein Hochdrehmoment-Getriebe für ausreichende Reaktionszeit und Verteilung benötigt.

Es werden spezielle Schraubenelemente für die Vermischung von Flüssigkeit und Polymer benötigt.

Volumetrisches Dosieren ist für diesen Prozess besser geeignet.

Je nach Härte der endgültigen Granulate können wir zwischen Wasserringgranulation und Unterwassergranulation wählen.

Grundformel:

PP, Granulat für den ersten Prozessschritt, Vulkanisierungsstoff, Andere Zusatzstoffe.

Technische Spezifikationen des Extruders:

2. TPR-Verbindung für Schuhe

Im Vergleich zum traditionellen Prozess (Kneter + Einsschraubenextruder) kann der Doppelschraubenextruder höhere Ausgaben und eine bessere Verteilung erzeugen.

Die Farbe kann leicht manipuliert und geändert werden.

Wasserringpelletisierung.

Grundformel:

HIPS/CPPS + SBS + Paraffinöl + CaCO3 + Silica + EVA + Stabilisator + Additive

Technische Spezifikationen des Extruders: