Línea de producción de láminas de PET sin secado

El flujo de trabajo se presenta de la siguiente manera:

En primer lugar, vertemos las escamas de botellas PET trituradas en el alimentador de tornillo y la materia prima se transporta a la tolva de la extrusora mediante el alimentador de tornillo. Dado que la tolva está equipada con un medidor de nivel, puede garantizar que siempre haya materia prima en la tolva.
El material en la tolva se dosifica a través del alimentador hacia el cilindro de la extrusora, donde se funde y se transporta hacia adelante a través de la extrusora de doble tornillo. Al ingresar al primer puerto de vacío, se extrae aproximadamente el 95% del agua en la materia prima. Después de pasar por el segundo y tercer puerto de vacío, el PET alcanza un estado 100% libre de agua, lo que garantiza la viscosidad del PET y la calidad del mismo.
Luego, la materia prima pasa por un cambiador de tamices para filtrar el polvo antes de ingresar a la bomba de fusión. Después de ser extruida por la bomba de fusión a presión constante, ingresa al molde. Después de pasar por el molde, la lámina se forma y se extruye.
Después de que la hoja sale del molde, ingresa a la calandria de tres rodillos para enfriarse y prensarse. El espesor de la hoja se ajusta ajustando el espacio entre los dos rodillos. Las hojas calificadas se cortan con un dispositivo de recorte de bordes para garantizar el ancho de la hoja.
Finalmente, la lámina se empuja hacia adelante sobre los rodillos y entra en la máquina de recubrimiento de aceite de silicona de doble cara. La superficie de la lámina se recubre uniformemente con aceite de silicona o líquido antiestático. La aplicación de aceite de silicona garantiza que el producto se pueda separar fácilmente del molde durante el proceso de termoformado. La aplicación de líquido antiestático puede evitar eficazmente que el producto genere electricidad estática. Los usuarios pueden elegir fácilmente su uso según sus necesidades. Luego, la lámina ingresa a un horno de infrarrojos para secarse, luego pasa a través de un dispositivo de tracción y finalmente ingresa a una bobinadora de tensión constante.
Ventajas
1. Extrusora de doble husillo de rotación paralela, extrusión de un solo paso de doble husillo, sin secado. La extrusora puede producir láminas de PET de alta calidad a bajas temperaturas y velocidades bajas. El modelo GS75 tiene una potencia de motor principal de 132 kW y una capacidad de producción de hasta 400 kg/h. 2.

2. Sistema de súper vacío. El sistema de vacío se utiliza principalmente para eliminar el agua y las sustancias volátiles del PET. Está controlado de forma central por un PLC y una HMI avanzados de Siemens. Garantiza el funcionamiento estable de la máquina en condiciones de vacío absoluto inferior a 100 Pa, lo que puede reducir la viscosidad del PET a menos de 0.03. El vacío continuo de múltiples etapas de gran apertura realmente elimina el secado húmedo y ahorra un 40 % del consumo de energía.

3. Gran área de filtrado y cambiador de mallas sin interrupción. El área de filtrado de 1200 centímetros cuadrados del cambiador de mallas garantiza que no queden residuos residuales en el pellet final, en comparación con los 150 centímetros cuadrados de los filtros típicos de la industria. Al mismo tiempo, no es necesario detener la máquina al cambiar la malla, lo que garantiza el funcionamiento estable de la máquina.

4. Los rodillos de la calandria de tres rodillos adoptan un diseño de canal en espiral, que puede garantizar de manera efectiva que la precisión de la temperatura de la superficie de los rodillos esté dentro de ±1 °C. Los rodillos están hechos de acero de alta calidad. Los tres rodillos son accionados por servomotores.

5. Toda la línea de producción es completamente automática y muy fácil de operar.