작업 흐름은 다음과 같이 소개됩니다.

첫째, 분쇄된 PET 병 플레이크를 스크류 피더에 붓고, 원료는 스크류 피더에 의해 압출기 호퍼로 운반됩니다. 호퍼에는 레벨 미터가 장착되어 있으므로 호퍼에 항상 원료가 있는지 확인할 수 있습니다.
그런 다음 호퍼의 재료는 피더를 통해 압출기 배럴로 투여되고, 여기서 용융되어 트윈 스크류 압출기를 통해 앞으로 운반됩니다. 첫 번째 진공 포트에 들어가면 공급 원료의 약 95%의 물이 추출됩니다. 두 번째와 세 번째 진공 포트를 통과한 후 PET는 100% 물이 없는 상태에 도달하여 PET의 점도와 PET의 품질을 보장합니다.
그런 다음 원료는 스크린 체인저를 통과하여 멜트 펌프에 들어가기 전에 먼지를 걸러냅니다. 멜트 펌프에 의해 일정한 압력으로 압출된 후 금형에 들어갑니다. 금형을 통과한 후 시트가 형성되고 압출됩니다.
시트가 금형에서 나온 후, 냉각 및 압착을 위해 3롤 캘린더에 들어갑니다. 시트의 두께는 두 롤 사이의 간격을 조정하여 조정합니다. 합격한 시트는 가장자리 트리밍 장치로 절단하여 시트의 너비를 보장합니다.
마지막으로, 시트는 롤러에서 앞으로 밀려 양면 실리콘 오일 코팅 기계에 들어갑니다. 시트의 표면은 실리콘 오일 또는 안티 정전 액체로 고르게 코팅됩니다. 실리콘 오일을 도포하면 열 성형 공정 중에 제품을 금형에서 쉽게 분리할 수 있습니다. 안티 정전 액체를 도포하면 제품이 정전기를 생성하는 것을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 사용자는 필요에 따라 쉽게 사용할 수 있습니다. 그런 다음 시트는 건조를 위해 적외선 오븐에 들어간 다음 견인 장치를 통과한 후 마지막으로 일정한 장력 와인더에 들어갑니다.
장점
1. 평행 동회전 트윈 스크류 압출기, 트윈 스크류 75단계 압출, 진정한 건조 없음. 이 압출기는 낮은 온도와 낮은 속도에서 고품질 PET 시트를 생산할 수 있습니다. GS132 모델은 400kW의 주 모터 전력과 최대 2kg/h의 생산 용량을 가지고 있습니다. XNUMX.

2. 슈퍼 진공 시스템. 진공 시스템은 주로 PET에서 물과 휘발성 물질을 제거하는 데 사용됩니다. 고급 Siemens PLC 및 HMI로 중앙 제어됩니다. 절대 진공이 100Pa 미만인 조건에서 기계의 안정적인 작동을 보장하여 PET의 점도를 0.03 미만으로 줄일 수 있습니다. 연속 다단계 대형 개구부 진공은 실제로 습식 건조를 제거하고 에너지 소비를 40% 절약합니다.

3. 넓은 여과 면적과 무정지 스크린 체인저. 스크린 체인저의 1200제곱 센티미터 여과 면적은 업계의 일반적인 필터의 150제곱 센티미터와 비교하여 최종 펠릿에 잔류 폐기물이 남지 않도록 보장합니다. 동시에 스크린을 교체할 때 기계를 멈출 필요가 없으므로 기계의 안정적인 작동이 보장됩니다.

4. 1롤 캘린더의 롤러는 나선형 러너 디자인을 채택하여 롤러의 표면 온도 정확도가 ±XNUMX°C 이내가 되도록 효과적으로 보장할 수 있습니다. 롤러는 고품질 강철로 만들어졌습니다. 롤러는 고품질 강철로 만들어졌으며 XNUMX개의 롤러는 서보 모터로 구동됩니다.

5. 전체 생산 라인은 완전 자동화되어 있어 조작이 매우 쉽습니다.