PET-folieproductielijn zonder droging

De workflow wordt als volgt geïntroduceerd:

Ten eerste gieten we de vermalen PET-flesvlokken in de schroefvoeder en wordt de grondstof door de schroefvoeder naar de extruderhopper getransporteerd. Omdat de hopper is uitgerust met een niveaumeter, kan deze ervoor zorgen dat er altijd grondstof in de hopper zit.
Het materiaal in de hopper wordt vervolgens via de feeder in de cilinder van de extruder gedoseerd, waar het wordt gesmolten en door de dubbelschroefsextruder naar voren wordt getransporteerd. Bij binnenkomst in de eerste vacuümpoort wordt ongeveer 95% van het water in de grondstof onttrokken. Na het passeren van de tweede en derde vacuümpoort bereikt het PET een 100% watervrije toestand, waardoor de viscositeit van het PET en de kwaliteit van het PET worden gewaarborgd.
Vervolgens gaat het ruwe materiaal door een zeefwisselaar om het stof eruit te filteren voordat het de smeltpomp ingaat. Nadat het door de smeltpomp bij constante druk is geëxtrudeerd, komt het in de mal. Nadat het door de mal is gegaan, wordt het vel gevormd en geëxtrudeerd.
Nadat het vel uit de mal komt, gaat het de drie-rollenkalander in om te koelen en te persen. De dikte van het vel wordt aangepast door de opening tussen de twee rollen aan te passen. Gekwalificeerde vellen worden gesneden door een randafwerkingsapparaat om de breedte van het vel te garanderen.
Ten slotte wordt het vel op de rollen naar voren geduwd en gaat het de dubbelzijdige siliconenoliecoatingmachine in. Het oppervlak van het vel wordt gelijkmatig bedekt met siliconenolie of antistatische vloeistof. Het aanbrengen van siliconenolie zorgt ervoor dat het product gemakkelijk van de mal kan worden gescheiden tijdens het thermoformingproces. Het aanbrengen van antistatische vloeistof kan effectief voorkomen dat het product statische elektriciteit genereert. Gebruikers kunnen eenvoudig kiezen om te gebruiken volgens hun behoeften. Het vel gaat vervolgens een infraroodoven in om te drogen, gaat vervolgens door een tractieapparaat en gaat ten slotte een constante spanningswikkelaar in.
Voordelen
1. Parallelle co-roterende dubbelschroefsextruder, dubbelschroefs one-step extrusie, echt droogvrij. De extruder is in staat om PET-folie van hoge kwaliteit te produceren bij lage temperaturen en lage snelheden. Het GS75-model heeft een hoofdmotorvermogen van 132 kW en een productiecapaciteit tot 400 kg/u. 2.

2. Super vacuümsysteem. Het vacuümsysteem wordt voornamelijk gebruikt om water en vluchtige stoffen uit PET te verwijderen. Het wordt centraal aangestuurd door geavanceerde Siemens PLC en HMI. Het zorgt voor een stabiele werking van de machine onder de conditie van absoluut vacuüm van minder dan 100Pa, wat de viscositeit van PET met minder dan 0.03 kan verlagen. Continue meertraps vacuüm met grote opening elimineert echt nat drogen en bespaart 40% van het energieverbruik.

3. groot filteroppervlak en non-stop zeefwisselaar. Het 1200 vierkante centimeter filteroppervlak van de zeefwisselaar zorgt ervoor dat er geen restafval achterblijft in de uiteindelijke pellet, vergeleken met 150 vierkante centimeter voor typische filters in de industrie. Tegelijkertijd is het niet nodig om de machine te stoppen bij het wisselen van het scherm, wat zorgt voor een stabiele werking van de machine.

4. De rollen van de drie-rollen kalender hebben een spiraalvormig runner ontwerp, wat effectief kan garanderen dat de oppervlaktetemperatuur nauwkeurigheid van de rollen binnen ±1°C ligt. De rollen zijn gemaakt van hoogwaardig staal. De rollen zijn gemaakt van hoogwaardig staal en de drie rollen worden aangestuurd door servomotoren.

5. De gehele productielijn is volledig automatisch en zeer eenvoudig te bedienen.