PET sheet productielijn zonder drogen

De werkstroom wordt als volgt ingevoerd:

Allereerst gieten we de verpulverde PET-flesgranaat in de schroefvoeder, en wordt het ruwe materiaal door de schroefvoeder vervoerd naar de hopper van de extrudeer. Aangezien de hopper uitgerust is met een peilmeter, kan het ervoor zorgen dat er altijd ruw materiaal in de hopper aanwezig is.
Het materiaal in de hopper wordt vervolgens gedoseerd via de voederinstallatie naar het vat van de extrudeerinstallatie, waar het gesmolten wordt en naar voren wordt vervoerd door de twin-screw extrudeerder. Bij het binnengaan van de eerste vacuümopening wordt ongeveer 95% van het water in het grondmateriaal verwijderd. Nadat het is gepasseerd door de tweede en derde vacuümopening bereikt PET een 100% waterfreestate, waardoor de viscositeit van PET en de kwaliteit van PET worden gegarandeerd.
Daarna passeert het ruwe materiaal een filterwisselaar om stof te filteren voordat het de smelt pomp ingaat. Na onder druk te zijn geëxtrudeerd door de smelt pomp, gaat het naar de vorm. Nadat het de vorm heeft gepasseerd, wordt de plaat gevormd en geëxtrudeerd.
Na het verlaten van de vorm komt de plaat in de drie-rol pers terecht voor afkoeling en persing. De dikte van de plaat wordt aangepast door de opening tussen de twee rollen aan te passen. Gecontroleerde platen worden door een randtriminstallatie gesneden om de breedte van de plaat te garanderen.
Ten slotte wordt de plaat naar voren geduwd over de rollers en gaat hij de dubbelzijdige siliconenolie-coatingmachine in. De oppervlakte van de plaat wordt gelijkmatig bedekt met siliconenolie of antistatische vloeistof. Het aanbrengen van siliconenolie zorgt ervoor dat het product gemakkelijk uit de vorm kan worden losgemaakt tijdens het thermoformproces. Het aanbrengen van antistatische vloeistof kan effectief voorkomen dat het product statische elektriciteit genereert. Gebruikers kunnen eenvoudig kiezen wat ze volgens hun behoeften gebruiken. Daarna gaat de plaat een infraroodoven in voor drogen, daarna passeert hij een trekbare installatie en gaat uiteindelijk een winder met constante spanning in.
Voordelen
1. Parallel co-rotating twin-screw extrudeerder, twin-screw eenstaps-extrusie, echt droogvrij. De extrudeerder is in staat om hoge-kwaliteit PET-plaat te produceren bij lage temperaturen en lage snelheden. Het GS75-model heeft een hoofdmotorvermogen van 132 kW en een productiecapaciteit van tot 400 kg/uur. 2.

2. Super Vacuum Systeem. Het vacuümsysteem wordt voornamelijk gebruikt om water en vluchtige stoffen uit PET te verwijderen. Het wordt centraal bestuurd door een geavanceerde Siemens PLC en HMI. Het garandeert de stabiele werking van de machine onder absolute vacuümcondities van minder dan 100Pa, wat de viscositeit van PET kan verlagen tot minder dan 0,03. Continue meervoudige vacuümstappen met grote opening elimineren echt natte droging en besparen 40% aan energiegebruik.

3. grote filteroppervlakte en niet-stop schermwisselaar. De oppervlakte van 1200 vierkante centimeter van de schermwisselaar zorgt ervoor dat er geen residu in het eindproduct terechtkomt, vergeleken met 150 vierkante centimeter voor typische filters in de industrie. Tegelijkertijd hoeft de machine niet stil te staan bij het wisselen van het scherm, wat de stabiele werking van de machine waarborgt.

4. De rollers van de drie-roller kalander hebben een spiraalvormige loopontwerp, wat efficiënt kan zorgen voor een oppervlakte temperatuur nauwkeurigheid van de rollers binnen ±1°C. De rollers zijn gemaakt van hoogwaardige staal. De rollers zijn gemaakt van hoogwaardig staal en de drie rollers worden aangedreven door servo-motoren.

5. De hele productielijn is volledig automatisch en zeer gemakkelijk te bedienen.