GSmach Caco3 Filler Masterbatch Extruder

Co to jest wypełniacz maseczkowy węglanu kalcyjnego?
Wypełniacz w postaci masterbatchu z węglanem wapnia powstaje przez mieszanie węglanu wapnia z nośnikiem PP. Jest to rodzaj grudek powstałych w wyniku mieszania węglanu wapnia z żywicą nośnikową, która jest podobna do objętości żywicy podstawowej wyrobów plastmasowych. Ma szeroki zakres zastosowań w przemyśle plastikowym. Poprzednia modyfikacja powierzchni proszku węglanu wapnia przed procesem produkcji masterbatchu może znacząco poprawić krzyżowe łączenie się z żywicą poprzez zwiększenie jej rozproszenia.

zastosowania i zalety
Główne zastosowanie masterbatchu wypełnionego wapnem węglanowym to obniżenie kosztów produkcji. Większość dostępnych na rynku masterbatchów wypełnionych wapnem węglanowym składa się z proszku mineralnego lub odpadów przemysłowych, które są tanie i pochodzą z różnych źródeł, takich jak materiały wypełniające, do których dodaje się odpowiednie addytywy i tworzywa sztuczne. Na przykład: czerwona bąbelka + PVC, addytywy itp., służące do produkcji doniczek. Są również kule szkliste odsiewane z odpadów przemysłowych elektrowni, które mogą być wykorzystywane jako materiały wypełniające do produkowania produktów wtryskowych. Obok obniżania kosztów produkcji, można również znacznie poprawić sztywność i odporność na uderzenia produktu.
(1) Masterbatch wypełniony wapnem węglanowym może obniżyć koszty produktów plastikowych, poprawić efektywność produkcji oraz zapewnić dobre korzyści ekonomiczne.
(2) Masterbatch wypełniony wapnem węglanowym może zwiększyć sztywność produktów plastikowych oraz zwiększyć wagę produktów.
(3) Wypełniacz masekowy w postaci węglanu wapnia może zmniejszyć kurczenie się wyrobów plastmassowych oraz zniekształcenia spowodowane kurczeniem.
(4) Wypełniacz masekowy węglanu wapnia ma dobrą dyspersję: dobrze współdziała z polipropylenenem i polietilenem, więc nawet przy dodaniu dużych ilości wypełnienia można uzyskać dobry poziom gładkości powierzchniowej.
(5) Masekowy wypełniacz z węglanem wapnia ma wysoką biel i może być elastycznie sformułowany na różne kolory.
(6) W trakcie przetwarzania masekowego wypełniacza węglanu wapnia stosowanie kopalników, dyspersantów i innych procedur umożliwia utrzymanie dobrych właściwości mechanicznych masekowego wypełniacza węglanu wapnia nawet przy dużych ilościach wypełniacza.

Dodatki obejmują również kopalnik aluminianowy, polimerową smołę dyspersyjną, środki smarujące itp.

Kopalnik
Celem dodania czynnika kopolimerującego w formule jest zmiana hydrofilii proszku nieorganicznego na lipofilę, zwiększenie zgodności z żywicami lipofilowymi, zwiększenie grubości interfejsu oraz poprawa wydajności materiału napełniającego lub zmniejszenie wpływu na wydajność materiału napełniającego.

Czynnik rozpraszający
Rola rozpraszacza polega na promocji jednolitego rozpraszania proszku w macierzy. Różne nośniki mogą wybierać różne rozpraszacze. Główne stosowane są woski odpowiadające żywicy nośnikowej. Wosk PE lub PP stosowany jest dla PE, wosk PP dla PP, utleniony wosk polieptylowy dla żywic o średniej polarności takich jak PS i ABS, a wosk EVA dla żywic polarnych takich jak PC, PET i PA.

Smarowanie
Wewnętrzne smarowanie może zmniejszyć tarcie między materiałami i poprawić ich płynność; zewnętrzne smarowanie może zmniejszyć tarcie między materiałami a urządzeniami, zmniejszyć zadrapania na powierzchni produktów oraz zapewnić połysk powierzchni kolorowych masterbatchów i wypełnionych produktów.

stabilizator
Lepiej dodać związek wapnia i cynku jako stabilizator, ale ze względu na cenę, zwykle dodaje się stearat cynku jako stabilizator termiczny, który może również pełnić rolę wewnętrznego smaru.

Środek przeciwpowstańczy
Może usunąć statyczne elektryczność wytworzoną podczas wysokoprędkościowego mieszania materiałów, a także zapewnić efekt przeciwszturmowy dla późniejszych produktów.

Proces produkcji plastiku + węglanu wapnia w wysokim stopniu wypełnionego granulatu
Mieszanie w mieszalce wewnętrznej umożliwia osiągnięcie najlepszego efektu jednorodnego rozproszenia. Naciskany i hermetyczny zbiornik mieszający gwarantuje unikalną jakość mieszania i uniemożliwia zanieczyszczenie środowiska pyłem z czarnu.
Gęsty materiał z odlewnicy jest transportowany przez podnośnik i wlewny do stożkowego dwuosiowego zasilacza przymusowego.
Używany jest równoległy dwuosiowy ekstruzor z obrotami w tej samej stronie jako jednostka mieszająca. W przetwarzaniu materiałów polimerowych, różne procesy modyfikacji materiałów poliolefynowych i technicznych plastików, formułowanie masterbatch, itp., wymagają potężnego procesu mieszania. Ten proces mieszania różni się w zależności od systemu materiału. Wybitne wydajność urządzenia, rozsądny proces mieszania, zaawansowane połączenie procesów oraz bogate doświadczenie w przetwarzaniu są kluczowe dla sukcesu i efektywności procesu mieszania. Niska prędkość obrotowa pojedynczego ekstruzora unika zjawiska nadmiernego cięcia, a wewnętrzny system chłodzenia śruby może uniknąć przegrzania i ma silną zdolność wymiany ciepła.
Szybka zmiana siatki hydraulicznego urządzenia automatycznego zmiany siatki nie wpływa na normalne działanie maszyny.

Nanjing GSmach Extrusion Equipment Co., Ltd. to przedsiębiorstwo high-tech specjalizujące się w rozwoju technologicznym i produkcji sprzętu do mieszania i modyfikacji polimerów oraz pokrewnych procesów i dziedzin inżynieryjnych, z ekscentrycznym wirującym dwuskrzyniowym ekstruderm jako rdzeniem działalności. Trzymamy krok z międzynarodowmi międzynarodowcymi standardami w zakresie rozwoju technologicznego i innowacji. Oprócz dwuskrzyniowych ekstruderów posiadamy również różne typy trójskrzyniowych ekstruderów o lepszym efekcie dyspersji, które mogą zastąpić mieszalniki wewnętrzne. Ponadto, procesy takie jak produkcja masterbatchu z wypełnieniem w postaci węglanu kalcyjnego mają szeroką zastosowalność. Klienci mogą korzystać z oryginalnego wyposażenia produkcyjnego i procesu produkcyjnego do produkcji.

Zalecane ekstrudery dla masterbatchu z wypełnieniem węglanem kalcyjnym
Model maszyny jest głównie określany na podstawie wydajności produkcyjnej klienta. Im wyższy stosunek L/D walców zdwójnych ekstrudera, tym lepiej. Zazwyczaj wymagana jest wartość większa niż 40, aby była opłacalna. Ogólnie ekstrudery zdwójne o średnicy 52 mm, 65 mm i 75 mm są preferowane przez klientów. Ekstrudery trójwalcowe o średnicy 52 mm, 65 mm i 75 mm oferują wyższą wydajność i lepsze efekty mieszania niż ekstrudery zdwójne tej samej wielkości.